Conveyor systems for boxes and crates

Конвейер состоит из отдельных прямых, поворотных и подъемных рольгангов, которые собираются в единую систему перемещения грузов. Отдельные элементы позволяют изменять длину, направление и форму конвейера для адаптации его к любым процессам в сортировочном комплексе. Конструктивные элементы рольганга: рама с вращающимися роликами на подшипниках на неподвижных осях; опоры, количество которых зависит от длины полотна (опоры могут устанавливаться на регулируемых по высоте ножках либо комплектоваться резиновыми колесами с тормозом); приводные секции оснащены электродвигателями. В системе рольганги двух типов – с приводом и без него. Неприводные конвейеры – гравитационные, они установлены под небольшим углом, ролики вращаются под действием силы тяжести перемещаемого груза. Для сортировки грузов и отправки коробок в нужные направления, были предусмотрены подъемно-поворотные рольганги. В этой зоне груз может двигаться прямо, либо перемещаться на другую линию конвейера. Обратите внимание, рольганг начинает движение, только когда до него доходит коробка. Там, где будет осуществляться ручная сортировка груза, установлены специальные шариковые столешницы. Поворотные рольганги для изменения направления линии конвейера. Рабочая зона спроектирована таким образом, что часть рабочих мест находится внутри линии. Для прохода сотрудников предусмотрен откидной рольганг. После сортировки и маркировки груз складируется на металлические платформы и грузится в транспортное средство. Платформа фиксируется при помощи подъемных рычагов. Подъемный стол – заключительное звено конвейерной цепочки Для погрузки контейнеров в кузов автомобиля был установлен нестандартный подъемный стол. Особенность в роликовой платформе, по которой можно легко перемещать грузы. Самого ножничного механизма не видно, он находится в приямке и закрыт с боков защитными панелями. Характеристики подъемного стола: Размеры платформы - 3990х2840 мм. Высота подъема - 1800 мм. Грузоподъемность - 7000 кг. Подъемный стол приводится в действие при помощи пульта, который находится в специальной зоне для управления платформой. Для удобства и безопасности эта зона ограждена перилами.  Проект сдан, а заказчик доволен качеством оборудования и оптимизацией своих логистических процессов. Заинтересовало конвейерное оборудование? Хотите на своем складе и производстве автоматизировать и ускорить работу?  Обращайтесь (073) 972-11-40 или отправляйте запрос. Понравилась статья? Поделитесь ей в своей ленте!

Так, в рамках выполнения задачи по увеличению пропускной способности, нами была разработана кольцевая конвейерная система для сбора заказов. Специалисты Склад Сервис обеспечили качественное выполнение задач по производству, интеграции и запуску конвейерной системы с установкой гравитационных стеллажей. Также, в связи с ограниченным складским пространством была установлена ​​платформа на колоннах, на которой разместилась зона контроля и упаковки. Транспортный короб помещается на конвейер, стартовый сканер связывает индивидуальный штрих-код короба с задачей, полученным от WMS системы. Пройдя по конвейеру, тара автоматически идентифицируется на заданной секции и выталкивается на нее. Оператор сканирует этот короб после чего ячейки с товаром, которые необходимо отобрать на секции гравитационного стеллажа, подсвечиваются системой Pick to Light. После выполнения всех задач по отбору товара на данной секции, оператор выталкивает короб на основную линию конвейера, по которой следует дальше по заданному маршруту. Исходя из загруженности секций в зоне контроля и упаковки WMS система автоматически распределяет на какую секцию направить транспортный короб. После упаковки готовые заказы по отдельной транспортной линии направляются в зону экспедиции и распределяются для дальнейшей отправки получателям. Передвигаясь по верхней транспортной ветке предназначенной для пустой тары, освобожденные коробки движутся на центральную линию, где проходя стартовый сканер получают от WMS системы очередной маршрут для сбора заказов. Детальный принцип работы и комментарии от заказчиков смотрите в видео!

Такой трехэтажный мезонин позволяет удобно рассортировать продукцию по 12 000 полочкам из ДСП, дополненных разделителями по глубине и длине. Сортировка это хорошо, но для реализации перемещения продукции нужно применять более прогрессивное решения, чем ручная обработка груза. С ускорением процесса подачи заказов в зону консолидации наилучшим образом справляется ленточный конвейер. Расположенный под уклоном, его используют для спуска ящиков с третьего и второго этажа на первый. Затем, груз попадает на роликовый гибкий конвейер, который по необходимости компании-заказчика может изменять форму и длину. Но и это не все изюминки проекта. Расположенные вдоль роликового конвейера гравитационные полочные стеллажи помогают комплектовщику: отныне не он направляется к коробке, но коробка поступает прямо к нему в руки. Ведь гравитационные стеллажи предусматривают перемещение товара под воздействием собственного веса и не требуют подключения электрического привода. И напоследок тара. Реализация проекта не была бы полной, если бы не использование 250 полипропиленовых ящиков усиленной конструкции и ударопрочности для хранения автозапчастей. Результат: склад «под ключ», с продуманными логистическими цепями, реорганизованным процессом хранения и ускоренной комплектацией и сортировкой штучных товаров. Ведь время – самая драгоценная вещь, и мы знаем, как заставить его работать на вас. Смотрите в нашем видео, насколько красиво это происходит.

После тщательно прописанной алгоритмизации полного цикла от приемки товара до отгрузки было предложено обеспечить одновременную обработку потоков по разным направлениям. Часть товаров после поступления будет направляться на хранение, другая сразу передается в зону упаковки на отгрузку (проходит кросс-доком). То есть предложен сквозной процесс, в котором потоки товаров расходятся и сходятся без остановки. Сложности проекту добавило то, что процессы приемки-отгрузки продукции на складе Заказчика ни в коем случае не могли быть прерваны. Реализация такого амбициозного решения заключалась в следующих шагах. Установка мезонина и нескольких конвейеров: ленточного, ленточного зонального, роликового зонального конвейера и гравитационного роликового полотна. Благодаря им мы разделили потоки товаров по разным зонам и полностью убрали необходимость проходов операторов по складу. Каждый оператор в зоне приемки имеет эргономичное рабочее место за столом, где быстро принимает товар и отправляет в соответствующем направлении. После зоны приемки в зону хранения – на первый и второй этаж – товар попадает благодаря ленточному конвейеру. Зона хранения представлена мезонином. Для непрерывной работы склада, с места, где предполагалось установка мезонинной конструкции, мы демонтировали старые стеллажи и одновременно работали над монтажом новых. Теперь зона хранения представлена мезонином, общей площади по полу 798 м.кв., и площадью полочного хранения 1700 м. кв.. На каждом этаже мезонина по 4 уровня полочного хранения, с нагрузкой на одну полку до 400 кг. Поступление товаров в мезонин пополняет ячейки зоны хранения, выбытие товаров происходит также зональным ленточным конвейером на нижний этаж, скорость линии составляет 0,5 м/с. В зону упаковки кросс-доком все товары поступают из двух зон: в пластиковых коробах из зоны приемки – благодаря роликовому зональному конвейеру, из зоны хранения – ленточным зональным конвейером. Благодаря конструктивным характеристикам он дает возможность буферизовать товар на пути к зоне упаковки. Скорость работы конвейера – 1400 коробов в час. Сочетание конвейера и мезонина позволило исключить необходимость работы погрузочно-разгрузочной техники и повысить использование полезного объема склада. Теперь только конвейерная лента и мезонин, никаких погрузчиков. Задача решена – организован сквозной процесс, разведены по направлениям потоки поступления и выбытия товаров, ускорена обработка заказов, увеличено использование полезного объема склада. Заказчик получил желаемый результат, мы пополнили свой портфель интересным кейсом. Чистое win-win. Продолжаем быть эффективными, работая вместе!

The warehouse you see is located in Lviv. Its opening coincided with the company's 30th birthday. What is in the middle and what tasks were assigned to us? In the middle is a four-story mezzanine. The task is to organize the selection and consolidation of orders from 4 storage tiers at once.  The first thing we did was analyze various solutions. Among them, we chose the most functional one for our client's business, namely automated conveyor descent. To do this, we have implemented a combined smart system that works only when it fixes the product. Thanks to this, goods from each floor are moved to a single lower sector of the gravity conveyor. Here, the sorter distributes trays with orders received from different floors to one address channel on the shelf gravity. After that, the packer consolidates the contents of the trays from the channel into the shipping container, which is actually sent to the customer's address. That is, we made a descent from the four-story mezzanine, but not a simple one, but a remote one. Yes, this is an attached structure that can be used on other shelving systems if necessary, and automated descents can be made there. The entire project took only 2.5 months. What kind of work have we done? We developed the logic of the system, positioned it, mounted the line and fixed it to the shelving frames. The implementation made it possible to utilize the space in the aisles on the mezzanine itself. In fact, we made the most efficient use of the technological gap, but kept all the standards of fire safety.  How did this affect the process? It is known that collecting orders is the process of several workers working, which means that when there are problems at one stage, it affects further. Automation of descent instead ensures maximum efficiency of the packaging and order consolidation processes. Using automated systems and consolidation zones says “no” to unnecessary expectations, “yes” to speeding up order collection and reducing the likelihood of errors.  After automation, no one expects anyone. The process is transparent and fast. The completed part of orders automatically goes down to the complete set area. Equally important is the simplicity and reliability of the system. After all, it should not only be automated, but also work flawlessly, not fail. Here they are simple solutions for maximum efficiency. Therefore, regardless of the system you have and the number of floors in the warehouse, the main thing is to have a desire to change for the better. Maximum process efficiency is achievable. And we will tell you which solution will be 100% yours!