Конвеєрні системи для коробок і ящиків

Конвеєр складається з окремих прямих, поворотних і підйомних рольгангів, які збираються в єдину систему переміщення вантажів. Окремі елементи дозволяють змінювати довжину, напрям і форму конвеєра для адаптації його до будь-яких процесів у сортувальному комплексі. Конструктивні елементи рольганга: рама з обертовими роликами на підшипниках на нерухомих осях; опори, кількість яких залежить від довжини полотна (опори можуть встановлюватися на регульованих по висоті ніжках або комплектуватися гумовими колесами з гальмами); приводні секції оснащені електродвигунами. В системі рольганги двох типів – з приводом і без нього. Неприводні конвеєри – гравітаційні, вони встановлені під невеликим кутом, ролики обертаються під дією сили ваги переміщуваного вантажу. Для сортування вантажів відправки коробок в потрібні напрямки, були передбачені підйомно-поворотні рольганги. У цій зоні вантаж може рухатися прямо, або переміщений на іншу лінію конвеєра. Зверніть увагу, рольганг починає рух, тільки коли до нього доходить коробка. Там, де буде здійснюватися ручне сортування вантажу, встановлені спеціальні кулькові стільниці. Поворотні рольганги для зміни напряму лінії конвеєра. Робоча зона спроектована таким чином, що частина робочих місць знаходиться всередині лінії, для проходу працівників передбачений відкидний рольганг. Після сортування та маркування вантаж складується на металеві платформи і вантажиться в транспортний засіб. Платформа фіксується на місці за допомогою підйомних важелів. Підйомний стіл – заключне ланка конвеєрної ланцюжка Для завантаження контейнерів в кузов автомобіля був встановлений нестандартний підйомний стіл. Особливість роликової платформі, з якої можна легко переміщати вантажі. Самого ножничного механізму не видно, він знаходиться в приямку і закритий з боків захисними панелями. Характеристики підйомного столу: Розміри платформи - 3990х2840 мм. Висота підйому - 1800 мм. Вантажопідйомність - 7000 кг. Підйомний стіл приводиться в дію за допомогою пульта, що знаходиться в спеціальній зоні для управління платформою. Для зручності і безпеки ця зона огороджена перилами. Проект зданий, а замовник задоволений якістю обладнання та оптимізацією своїх логістичних процесів. Зацікавило конвеєрне обладнання? Хочете на своєму складі і виробництві автоматизувати і прискорити роботу? Звертайтеся (073) 972-11-40 або надсилайте запит. Сподобалася стаття? Поділіться їй у своїй стрічці!

Так, в рамках виконання завдання по збільшенню пропускної спроможності, нами була розроблена кільцева конвеєрна система для збору замовлень. Фахівці Склад Сервіс забезпечили якісне виконання завдань з виробництва, інтеграції й запуску конвеєрної системи та встановлення гравітаційних стелажів. Також, у зв'язку з обмеженим складським простором була встановлена ​​платформа на колонах, на якій розмістилася зона контролю і упаковки. Транспортний короб поміщається на конвеєр, стартовий сканер пов'язує індивідуальний штрих-код короба із завданням, отриманим від WMS системи. Пройшовши по конвеєру, тара автоматично ідентифікується на заданій секції і виштовхується на неї. Оператор сканує цей короб після чого комірки з товаром, які необхідно відібрати на секції гравітаційного стелажа, підсвічуються системою Pick to Light. Після виконання всіх завдань з відбору товару на даній секції, оператор виштовхує короб на основну лінію конвеєра, по якій слідує далі згідно заданому маршруту. При успішному проходженні вагового контролю транспортний короб направляється в зону упаковки, в іншому випадку замовлення відправляються в зону контролю. Виходячи з завантаженості секцій в зоні контролю і упаковки WMS система автоматично розподіляє на яку секцію направити транспортний коробку. Після упаковки готові замовлення по окремій транспортній лінії направляються в зону експедиції і розподіляються для подальшої відправки одержувачам. Пересуваючись по верхній транспортнії гілці призначеній для порожньої тари, звільнені коробки рухаються на центральну лінію, де проходячи стартовий сканер отримують від WMS системи черговий маршрут для збору замовлень. Детальний принцип роботи та коментарі від замовників дивіться у відео! 

Такий триповерховий мезонін дозволяє зручно розсортувати продукцію на 12 000 поличках з ДСП, доповнених роздільниками по глибині та довжині. Сортування це добре, але для реалізації переміщення продукції потрібно застосувати більш прогресивне рішення ніж ручна обробка вантажу. З прискоренням процесу подачі замовлень в зону консолідації найкраще впорається стрічковий конвеєр. Розташований під ухилом, його використовують для спуску ящиків з третього і другого поверху на перший. Потім, вантаж потрапляє на роликовий гнучкий конвеєр, який за потребою компанії-замовника може змінювати форму й довжину. Але й це не всі родзинки проекту. Розташовані вздовж роликового конвеєра гравітаційні поличні стелажі допомагають комплектувальнику: відтепер не він прямує до коробки, натомість коробка надходить прямісінько до нього в руки. Адже гравітаційні стелажі передбачають переміщення товару під впливом власної ваги і не потребують підключення електричного приводу. І наостанок тара. Реалізація проекту не була б повною, якби не використання 250 поліпропіленових ящиків посиленої конструкції й ударостійкості для зберігання автозапчастин. Результат: склад «під ключ», з продуманими логістичними ланцюгами, реорганізованим процесом зберігання й прискореною комплектацією та сортуванням штучних товарів. Адже час – найдорогоцінніша річ, й ми знаємо, як змусити його працювати на вас. Дивіться в нашому відео, наскільки красиво це відбувається.

Після ретельно прописаної алгоритмізації повного циклу від приймання товару до відвантаження, було запропоновано забезпечити одночасну обробку потоків за різними напрямками. Частина товарів після надходження прямуватиме на зберігання, інша – одразу передається до зони упаковки на відвантаження (проходить крос-доком). Тобто запропоновано наскрізний процес, в якому потоки товарів розходяться й сходяться без зупинки. Складності проекту додало те, що процеси приймання-відвантаження продукції на складі Замовника в жодному разі не мали бути перервані.Реалізація такого амбітного рішення полягала у наступних кроках. Встановлення мезоніну та одразу декількох конвеєрів: стрічкового, стрічкового зонального, роликового зонального конвеєра та гравітаційного роликового полотна. Завдяки ним ми розділити потоки товарів за різними зонами та повністю прибрати необхідність проходів операторів по складу. Кожний оператор у зоні приймання має ергономічне робоче місце за столом, де він швидко приймає товар та відправляє за відповідним напрямком. Після зони приймання до зони зберігання – на перший та другий поверх – товар потрапляє завдяки стрічковому конвеєрові. Зона зберігання представлена мезоніном. Для безупинної роботи складу, з місця, де передбачалось встановлення мезонінної конструкції, демонтувати старі стелажі й одночасно з цим працювати над монтажем нових. Наразі зона зберігання представлена мезоніном має загальну площу по підлозі 798 м.кв., та площу поличного зберігання 1700 м. кв. На кожному поверсі мезоніну по 4 рівні поличного зберігання, з навантаженням на одну поличку до 400 кг. Надходження товарів до мезоніну поповнює комірки зони зберігання, вибуття товарів відбувається також зональним стрічковим конвеєром на нижній поверх, швидкість лінії становить 0,5м/с. До зони упаковки крос-доком всі товари надходять з двох зон: в пластикових коробах зі зони приймання – завдяки роликовому зональному конвеєру, зі зони зберігання – стрічковим зональним конвеєром. Завдяки конструктивним характеристикам він надає можливість буферізувати товар на шляху до зони упаковки. Швидкість роботи конвеєра – 1400 коробів за годину. Поєднання конвеєру та мезоніну дозволило виключити необхідність роботи вантажно-розвантажувальної техніки й підвищити використання корисного об’єму простору складу. Відтепер лише конвеєрна стрічка й мезонін, жодних навантажувачів. Завдання вирішено – організовано наскрізний процес, розведено за напрямами потоки надходження й вибуття товарів, пришвидшена обробка замовлень, збільшено використання корисного об’єму складу. Замовник отримав бажаний результат, ми поповнили свій портфель цікавезним кейсом. Чисте win-win. Залишаймося ефективними, працюючи разом!

Склад, який ви бачите знаходиться у Львові. Його відкриття збіглося з 30-м днем народження компанії. Що в середині та які завдання поставили нам? В середині чотирьох поверховий мезонін. Завдання – організувати відбір та консолідацію замовлень одразу з 4-х ярусів зберігання.  Перше, що ми зробили – аналіз різноманітних рішень. Поміж них обрали найбільш функціональне для бізнесу нашого клієнта, а саме  автоматизований конвеєрний спуск. Для цього впровадили комбіновану смарт систему, яка спрацьовує тільки тоді, коли фіксує товар. Вона представлена чотирма зетобразними стрічковими міжрівневими конвеєрними лініями, привідними та гравітаційними модулями. Завдяки цьому товари з кожного поверху переміщуються в єдиний нижній сектор гравітаційного конвеєра. Тут, сортувальник розподіляє лотки з замовленнями, що надійшли з різних поверхів, в один адресний канал на поличковій гравітації. Після чого пакувальник консолідує вміст лотків з каналу в відвантажувальну тару, яка власне й відправляється на адресу замовника. Тобто, з чотирьохповерхового мезоніну ми зробили спуск, але не простий, а виносний. Так, це приставна конструкція, яку можна за потреби застосувати на інших стелажних системах, й зробити автоматизовані спуски там. На весь проєкт знадобилося лише 2, 5 місяці. Які роботи ми провели? Розробили логіку роботи системи, спозиціонували, змонтували лінію  та закріпили на стелажні рами. Впровадження дозволило ущільнити простір в проходах на самому мезоніні. Фактично, ми максимально ефективно використали технологічний зазор, але зберегли всі стандарти протипожежної безпеки.  Як це позначилося на процесі? Відомо, що збір замовлень це процес роботи декількох робітників, а отже коли є проблеми на одному етапі, це позначається далі. Автоматизація спуску натомість, забезпечує максимальну ефективність процесів упакування та консолідації замовлень. Використання автоматизованих систем та зон консолідації каже “Ні” – зайвим очікуванням, “Так” – прискоренню збірки замовлень та зниженню ймовірності помилок.  Після автоматизації ніхто нікого не очікує. Процес є прозорим та швидким. Укомплектована частина замовлень автоматично йде вниз до зони комплектації. Не менш важливим є простота та надійність системи. Адже вона має бути не просто автоматизована, а й працювати безвідмовно, не виходити з ладу. Ось вони – прості рішення максимальної ефективності. Тож незалежно від наявної у вас системи та кількості поверхів у складському приміщенні, головне мати бажання змінюватися на краще. Максимальна ефективність процесів – досяжна. А ми підкажемо, яке рішення буде 100% вашим!