Our
projects

Сегодня показываем решение, которое сделает ваш бизнес независимым от энергоносителей и ускорит спуск товаров с разных этажей склада. Покажем это на примере компании Сузирья, для которой мы уже успешно вводили одно решение – конвейерную горку. Вторым решением, что мы имплементировали стал потоковый спуск заказов товарно-единичного товара с пяти этажей хранения благодаря спиральному конвейеру. Такие конвейеры представляют собой отличную альтернативу лифтам или конвейерным горкам. Проект общей продолжительностью 2,5 месяца начался с формирования требований. Ими были: максимальная пропускная способность на спуск, минимальная зависимость от дополнительных людей в зоне комплектации, устранение ожиданий в процессе работы, построение поточного процесса минимальной сложности для того, чтобы меньше зависеть от электроэнергии. Благодаря многолетней работе и количеству внедренных проектов, нам удалось имплементировать новое решение в существующую архитектуру склада Заказчика таким образом, чтобы ящики разного размера и типа материалов могли передвигаться по системе без накопления в определенных зонах или задержках на линии. Мы подчеркиваем это раз в раз: важно не только выбрать решение, максимально удовлетворяющее потребность компании, важно адекватно его инсталлировать с учетом архитектуры бизнес-процессов и имеющегося оборудования. Благодаря нашему решению бизнес заказчика: стал независимым от наличия электроэнергии: все работает на старой доброй гравитации; устранил простои и ожидания, которые могут составлять до половины рабочего времени работников склада; получил возможность значительной буферизации товара при перегрузках и перекосах в работе различных зон. Даже когда работник при определенных обстоятельствах отсутствует на рабочем месте, товар все равно поступает в зону комплектации и накапливается там в последовательности поступлений, до момента возвращения человека на рабочее место; обеспечил легкость в эксплуатации и экономичность в обслуживании: никаких сложных программных интеграций, которые могут дать сбой при отсутствии в электроснабжении, или сложных деталей, которые могут выйти из строя. И еще, на рассмотрение Заказчику, мы предлагали сразу несколько вариантов для спуска товаров. Выбор всегда есть. Компания свой сделала и получила визуально простое, но инженерно-комплексное оптимизационное решение от Склад Сервис для построения потоковых процессов, не зависящих от энергоносителей. Обращайтесь, мы с удовольствием беремся за сложные задачи, умеем их решать и эффективно внедрять действенные решения. Оставляйте вопросы здесь или в любом удобном виде. Мы отвечаем быстро.

Нескінченність - не межа. Це про нашого Замовника з понад 10-ти річним досвідом роботи зі запчастинами, маслами, автохімією та аксесуарами в Україні й широкою мережею партнерів у світі – компанію AutoNova-D. Торговельна мережа компанії налічує 24 склади у різних регіонах України: 8 700 м.кв. – центрального складу та 8 000 м.кв. регіональних складів. Втім, можемо помилятися, бо розвиток компанії настільки стрімкий, не встигаєш кліпнути оком, а товар вже нікуди складати. Так відбувалося до реалізації нашого проєкту, який видавався з усіх логічних причин нереальним. А відбувалось наступне, буферна та зона консолідації зажили спільним життям, що в довгостроковому періоді вело б до зниження оборотності та росту помилок складу. Потрібно було розвантажити зону консолідації шляхом переміщення палетованого товару в якусь іншу зону. Але як та куди? Замовник намагався вирішити це шляхом переміщення товарів до контейнерів на тимчасове зберігання. Простий бюджетний варіант «на швидку руку». Певний час так працювати можна, але не надто довго. Тож питання лишалося: як не за всі гроші світу додати площу основному орендованому складу, зробити це за 2,5 місяці та зберегти буферну зону для відвантаження товару? Запропоноване нами рішення було надсміливим навіть для нас. А ми за 19 років роботи на ринку логістики чого тільки не оптимізували. Давайте покажемо, які виклики ми додали, та як втілювали рішення. Повірте, проєкт, який на перший погляд здавався дійсно нереальним, зараз є унікальним на ринку України. Тож в чому родзинки? Почнемо зі запиту. Потрібно збільшити площі на 350 м.кв., організувати буферну зону для відвантаження, зробити все на наявній орендованій ділянці за … 2,5 місяці. І ось ми на місці. Дивимось на ділянку біля складу, на наявний склад, знову на ділянку. Ретельно аналізуємо зонування та технічні характеристики будівлі складу – вона виявилась напрочуд високою. Це можна використати. Переходимо до ділянки біля складу. Робимо заміри та пересвідчуємося, що локація представлена старими плитами та має ухил вбік 60 см. Рівняти поверхню не маємо дозволу – склад в оренді. Наше рішення: винести буферну (крос-докінгову) зону, товари з якої тимчасово перебувають в контейнерах, в окреме приміщення модульного типу конструкції. Воно має бути щільно прибудованим до основного складу. В такий спосіб Замовник зможе розширити зону зберігання на основному складі та організувати абсолютно дієздатну зону відправки. Чому модульна конструкція? Вона не потребує дозволів та монтується на будь-яку тверду поверхню. Окрім того, ви завжди можете її демонтувати, перевезти на іншу локацію і там розгорнути. На паперах та в розрахунках все виглядало чудово. Втім… Нам потрібно було враховуючи різність висот, герметично пристикувати нову модульну конструкцію до наявної капітальної будівлі складу, яка має 5 стандартних рамп для вантажівок на висоті 1,2 м над поверхнею землі. Плюс до цього, потрібно додати ще рампи під середньотоннажний транспорт. Тож вирішено було підлогу нової конструкції складу робити на висоті 1,2 м. І не просто на підняти, а зберегти ухил до 80 см та додати нові мінідоки. 70% складу піднято на рівень 1,2 метра, а сама споруда ззовні має перепад з 4,2 метра до 3,5 м. Для того ми: провели інженерний розрахунок довжини кожної точки де буде стояти колона з урахуванням нерівності локації; виготовити колони певних довжин, жодної стандартної, чисте мистецтво, застосували шарнірні з'єднання стальних колон, це дозволило встановити колони чітко в рівень, змоделювали «з нуля» металоконструкцію «підлога – рама», яку піднято на два різних рівні за висотою для зручного вивантаження-завантаження автомобілів різної вантаджопідйомності, виготовили під цей проєкт ручні міні доквелери, що мають незалежне анкерне кріплення до поверхні. Як щодо термінів? Монтажні роботи тривали 3 тижні. Ми розпочали наприкінці липня, а наступного місяця в серпні Замовник вже використовував площі нового складу. Це не заважало нам фіналізувати роботи та здати склад під ключ за 2,5 місяці.Так, ми це зробили. Дійсно унікальний проєкт з абсолютно класичних матеріалів. Просто ми вміємо та любимо: думати, діяти та радіти від добре виконаної роботи, яка приносить користь нашим Замовникам.А які у вас запити?

Трошки про Замовника. ТОВ "Їжа для роздумів" - це компанія, яка скромно пише про себе, що займається вирощуванням ягід, горіхів та інших плодових дерев. Але це далеко не все. Наш проєкт з компанією засвідчив, що маємо справу з міцним українським горішком. Компанія розвивається вже 8 років, займає активну соціальну позицію та співпрацює з кафедрою землеробства і агрохімії Полтавського державного аграрного університету, має сертифікат «Органік Стандарт» на волоський горіх та 38 гектарів засаджених площ. Нещодавно компанія зібрала врожай волоських горіхів і постало питання складських приміщень. Але не лише для зберігання, потрібна була переробка сировини і все під одним дахом. А отже приміщення мало задовольняти наступні вимоги: Швидкий монтаж. Компанія потребувала приміщень до початку сезону збору врожаю.Європейська технологія, яка б гарантувала довговічність, надійність та мала необхідні європейські сертифікати якості на матеріали. Розміщення складу максимально близько до засаджень, щоб зробити логістичне плече коротким та заощадити на транспортуванні горіхів з поля до складу. Два температурних приміщення під єдиним дахом: холодне і тепле. Холодне приміщення для розміщення в ньому виробничої лінії та обладнання для переробки горіхів; тепле – для роботи працівників. Таку їжу для роздумів запропонувала нам компанія та ось що зробили ми. Оскільки потрібно було розташувати склад максимально близько до засаджень з мінімальними затратами на роботи з фундаментом рішення було прийнято на користь швидкомонтованих споруд. По-перше тому що Замовник орієнтований на вихід з продукцією на європейський ринок. Для того представники компанії проаналізували досвід Європи, де вперше на власні очі побачили подібні склади. Згодом почали шукати аналоги в Україні. Для того наш ютюб канал став в пригоді. Тут представники компанії ознайомилися з технологією. По-друге тому що швидкомонтовані споруди від «Склад Сервіс» мають необхідні сертифікати європейського зразка, а це перевага при виході на міжнародні ринки: у вас не лише сертифікована продукція і виробнича лінія, але й будівля, в якій все розташовано. Ви отримуєте європейську якість на українській землі. Так рішення було ухвалено в бік швидкомонтованого складу. Але це не просто склад. Це склад – виробниче приміщення. А отже, для того аби розмістити в середні виробничу лінію, підвести комунікації та зробити спеціальні приямки потрібно було провести певні роботи з основою. І хоча швидкомонтовані склади можна ставити на будь-яку тверду поверхню: ґрунт, плити тощо, в цьому проекті довелось трохи попрацювати з бетоном. Цей етап робіт ми робили сумісно з замовником. Ми взяли на себе повний технічний супровід: інженери розробили концепт споруди, провели аналіз основи, розробили рекомендації щодо навантаження, глибин, матеріалів тощо. Відштовхуючись від цього, Замовник самостійно провів заливку бетону на ділянці. Після чого наша монтажна бригада взялася до роботи. Це не типовий проект, він нестандартний, адже має виступ для розміщення виробничої лінії та приямку, куди надходить сировина. Дах, який ви бачите, з утеплювачем. Тут два шари, що фактично рівнозначно сендвіч-панелям на 100 мм. Кут нахилу даху 22 градуси, а отже будь-які опади не затримуватимуться на ньому та не будуть створювати надмірне навантаження на дах та конструкцію загалом. Склад вже працює, його введено в експлуатацію, а технологія швидкомонтованих споруд набирає обертів в Україні. Це не безпідставно: 50 років експлуатації без втрат технологічних та фізичних властивостей, європейська сертифікація, вибір матеріалів, встановлення фактично на будь-яку поверхню, відсутність вимог до введення в експлуатацію і ще багато приємних можливостей, які допомагають розвивати бізнес тут й зараз. Звертайтеся будь-яким зручним для вас способом. Завжди раді втіленню цікавих проектів.

Ми вже не перший рік допомагаємо налагодити сортування та управління твердими побутовими відходами компаніям різних напрямків, від комунальних до комерційних. Ось і зараз виграли тендер та відпрацювали запит від комунального підприємства "УЖКГ" ІРПІНЬ" Ірпінської міської ради на закупівлю пластикових контейнерів для збору сміття в приватному секторі м. Ірпінь. Які вимоги висунув Замовник та якими аргументованими перевагами відповіли ми? Згрупували їх у 4 пункти: Контейнери мали відповідати європейським нормам та пройти випробування згідно з стандартом RAL GZ 951/1. Для тих, хто це не знає, це документ, який окрім всього іншого, містить дані щодо ударостійкі. Тобто якщо завантажений контейнер зірветься із захватів, при падінні з висоти він витримає удар й не буде пошкодженим. З цією вимогою ми впоралися легко, оскільки контейнери від нашого німецького партнера SULO апріорі мають цей сертифікат. Технічні показники контейнерів мали забезпечувати подовжений термін експлуатації. Потреба Замовника очевидна. Запит передбачає погляд у перспективу декількох десятків років і економію коштів. Це досягається завдяки якості матеріалу та тривалому терміну служби. Наші пластикові контейнери легко миються, не піддаються корозії, та мають робочий діапазон температур -40 + 60. Для нашого клімату те, що треба. Можливість кастомізації. Замовник волів всі контейнери брендувати, тобто нанести логотип комунального підприємства та нумерацію на баки методом гарячого тиснення. Такий запит також не застиг зненацька. Наша власна сервісна служба адаптувала логотип Замовника та зробила нанесення на баки. Перевагою термотиснення є зручність і легкість процесу, а кінцевий результат відрізняється гарною контрастністю, стійкістю до стирання й дії агресивних середовищ. І наостанок, постачання у кількості 700 нових сміттєвих контейнерів та збирання всієї партії. Також без питань. Наші спеціалісти здійснили постачання контейнери 120л в кількості 500 шт та 240л в кількості 200 шт., та повністю зібрали партію. До речі, відео про самостійний збір контейнера можна глянути тут. Обожнюємо це, коли на чітко визначені потреби Замовника ми відповідаємо підтвердженими та перевіреними роками технологіями! А які у вас запити та потреби? 

The warehouse you see is located in Lviv. Its opening coincided with the company's 30th birthday. What is in the middle and what tasks were assigned to us? In the middle is a four-story mezzanine. The task is to organize the selection and consolidation of orders from 4 storage tiers at once.  The first thing we did was analyze various solutions. Among them, we chose the most functional one for our client's business, namely automated conveyor descent. To do this, we have implemented a combined smart system that works only when it fixes the product. Thanks to this, goods from each floor are moved to a single lower sector of the gravity conveyor. Here, the sorter distributes trays with orders received from different floors to one address channel on the shelf gravity. After that, the packer consolidates the contents of the trays from the channel into the shipping container, which is actually sent to the customer's address. That is, we made a descent from the four-story mezzanine, but not a simple one, but a remote one. Yes, this is an attached structure that can be used on other shelving systems if necessary, and automated descents can be made there. The entire project took only 2.5 months. What kind of work have we done? We developed the logic of the system, positioned it, mounted the line and fixed it to the shelving frames. The implementation made it possible to utilize the space in the aisles on the mezzanine itself. In fact, we made the most efficient use of the technological gap, but kept all the standards of fire safety.  How did this affect the process? It is known that collecting orders is the process of several workers working, which means that when there are problems at one stage, it affects further. Automation of descent instead ensures maximum efficiency of the packaging and order consolidation processes. Using automated systems and consolidation zones says “no” to unnecessary expectations, “yes” to speeding up order collection and reducing the likelihood of errors.  After automation, no one expects anyone. The process is transparent and fast. The completed part of orders automatically goes down to the complete set area. Equally important is the simplicity and reliability of the system. After all, it should not only be automated, but also work flawlessly, not fail. Here they are simple solutions for maximum efficiency. Therefore, regardless of the system you have and the number of floors in the warehouse, the main thing is to have a desire to change for the better. Maximum process efficiency is achievable. And we will tell you which solution will be 100% yours!

Let us come straight to the point. In early February, we had the following initial data. The distance between warehouses is more than 13 km. We have 4 trucks of 20 tons each, a team of 38 professionals and a requirement not to stop the current warehouse. Does it look Standard? Looks like yes. All right. Now for those who do not quite understand what it is to move a warehouse, a small sketch. It takes: dismantle existing racking systems, pack them, load the trucks, move to a new location, upload, install according to the requirements of the new room and assortment, add new shelves. There seems to be no difficulty. You make a schedule and work. And of course, we have such a document. It specifies step-by-step the actions of our and the customer, identifies responsible persons, the amount of equipment and mechanisms, and vehicles. Actually, it determined the time for the implementation of the final project – two pairs of days off and 8 working days. And we almost finished according to the schedule, but the first planes and rockets flew. So, we got a new variable – the war. We take care of our people, but we don't know how to sit with no work. Therefore, after some time, we have gone on to install racks and delivered fasteners. Within a few months, the customer's management decided that it was renting one more space, because Ukrainian business is about life! The war is in full swing, and our project is getting a continuation and interesting things. One of them is the requirements for the location of racks in a room that must meet the requirements for storing combustible materials (ADR). This means that it cannot be installed until the issue of fire extinguishing is resolved. This is a collective issue that was worked out by three: our company, the customer and the company that installs fire systems. Developed and finalized. At the end, they had an approved scheme, according to which the arrangement of racks is carried out in such a way that the fire channels are located clearly in the middle of the passage between the racks. We go on our work. Again, dismantling some of the racks from the previous warehouse and installing them in a new one. Why do that? We believe that everything should be treated as carefully as possible. From the old stocks, the customer still has traverses, to which we picked up frames and were able to mount one row of shelving systems. But we still faced a shortage of traverses, as the number of rows and their length changed. We had to additionally ordered traverses with a special mount that would fit any type of frame. This is not a whim, it is a need, because the customer has an unconventional project. The warehouse requires a lot of non-standard shelving, for example, with a depth of 3000 mm and a very small shelf height. Also, for storing empty pallets and trolleys, in order not to lose space in aisles with a width of 5300 mm, the solution was to make traverses of exactly this length. Finally finished. Take a look at this project. These are really the colors of speed! A quick unconventional Warehouse Project for a company that develops its business no matter what. We are proud of our customers, proud of our colleagues! We work in spite of everything!