Гравітаційні стелажі

По-друге, передбачалося зберігати товари з обмеженим терміном придатності, тому були потрібні стелажі, оброблювані за принципом FIFO (перший завантажений піддон розвантажується першим). Здавалося б, для цих цілей цілком підходять наскрізні в'їзні стелажі, вартість яких значно дешевше гравітаційних, але стелажі drive-in за нормативами мають обмеження по довжині каналу, тому не було можливості використовувати площу морозильної камери по максимуму. -третє, швидкість обробки гравітаційних стелажів в кілька разів вище в'їзних. При інтенсивному товарообігу використання таких систем дозволяє істотно знизити кількість техніки і персоналу. Працювати з гравітаційними стелажами безпечніше для людей і вантажу, т. к. не потрібно в'їзд навантажувача всередину каналів. Тепер давайте розглянемо конструктивні особливості даного проекту: Гравітаційний стелаж складається із стійок і траверс палетного стелажу, на які встановлюється роликове полотно. Стелажі нашого бельгійського виробника – «Stow». На фото показана зона навантаження: штабелер ставить піддон на вантажний модуль, вантаж самостійно під своєю вагою «скочується» вглиб каналу. При цьому, поставивши піддон, навантажувач може відправлятися за наступним, не чекаючи, поки вантаж досягне свого місця. Вантажний модуль з 3-х сегментними роликами дозволяє працювати навантажувачів без функції нахилу щогли. За рахунок порожнього простору між роликами, штабелер без праці зможе вийняти вила, не пошкодивши дорогі роликові напрямні. Подвійний канал в глибину розрахований на 18 палетомісць, а його довжина – майже 23 метри. У зоні навантаження на стійках стелажів і в конструкції вантажного модуля передбачені напрямні, які допомагають правильно позиціонувати вантаж і прискорюють процес завантаження. Проміжні модулі складаються з нержавіючих сталевих автономних роликів і гальмують роликів, які забезпечують постійну швидкість руху піддонів. По краях полотна щоб уникнути зсуву вантажів в каналі передбачені роликові напрямні. Розвантажувальний модуль з-за нахилу полотна розташований нижче навантажувального на 900 мм. В кінці кожного полотна встановлені обмежувачі, які утримують все палети в ряду. «Хитрий» пружинний механізм розвантажувального модуля поділяє піддони і дозволяє вивантажувати їх по одному. Зверніть увагу: у розвантажувальній зоні всі піддони знаходяться в швидкому доступі, і це саме ті піддони, які завантажувалися на стелаж в першу чергу. В результаті, в одній морозильній камері площею 17х28 м, висотою стель до 8 м і з робочими коридорами 3 м помістилося 702 палетомісць. Наприклад, місткість фронтальних стелажів на складі з такими ж розмірами буде в 2 рази менше (можете перевірити це за допомогою нашого калькулятора стелажів). Багато хто вважає, що складні механічні системи мають властивість швидко виходити з ладу. Скажемо вам по секрету: цей проект гравітаційних стелажів був реалізований 3 роки тому, і за ці роки при роботі в умовах глибокої заморозки (від -18°С і нижче), замовник жодного разу не звернувся зі скаргами до обладнання. Головне виконувати нескладні вимоги до умов та правил експлуатації.

Так, в рамках виконання завдання по збільшенню пропускної спроможності, нами була розроблена кільцева конвеєрна система для збору замовлень. Фахівці Склад Сервіс забезпечили якісне виконання завдань з виробництва, інтеграції й запуску конвеєрної системи та встановлення гравітаційних стелажів. Також, у зв'язку з обмеженим складським простором була встановлена ​​платформа на колонах, на якій розмістилася зона контролю і упаковки. Транспортний короб поміщається на конвеєр, стартовий сканер пов'язує індивідуальний штрих-код короба із завданням, отриманим від WMS системи. Пройшовши по конвеєру, тара автоматично ідентифікується на заданій секції і виштовхується на неї. Оператор сканує цей короб після чого комірки з товаром, які необхідно відібрати на секції гравітаційного стелажа, підсвічуються системою Pick to Light. Після виконання всіх завдань з відбору товару на даній секції, оператор виштовхує короб на основну лінію конвеєра, по якій слідує далі згідно заданому маршруту. При успішному проходженні вагового контролю транспортний короб направляється в зону упаковки, в іншому випадку замовлення відправляються в зону контролю. Виходячи з завантаженості секцій в зоні контролю і упаковки WMS система автоматично розподіляє на яку секцію направити транспортний коробку. Після упаковки готові замовлення по окремій транспортній лінії направляються в зону експедиції і розподіляються для подальшої відправки одержувачам. Пересуваючись по верхній транспортнії гілці призначеній для порожньої тари, звільнені коробки рухаються на центральну лінію, де проходячи стартовий сканер отримують від WMS системи черговий маршрут для збору замовлень. Детальний принцип роботи та коментарі від замовників дивіться у відео!