Наші
проекти

До справи. На початку лютого ми мали наступні вихідні дані. Відстань між складами – понад 13 км. В нас є 4 вантажівки по 20 т кожна, команда з 38 профі та вимога не зупиняти роботу складу. Виглядає наче стандартно? Добре. Тепер для тих, хто не зовсім розуміє, що таке переїзд складу, маленька замальовка. Потрібно: демонтувати наявні стелажні системи, запакувати їх, завантажити, перевезти на нове місце, вивантажити, змонтувати з урахуванням вимог нового приміщення та асортименту, доповнити новими стелажами. Складності наче немає. Складаєш собі таймінг та працюєш. І авжеж, ми маємо такий документ. В ньому покроково вказано дії наші та Замовника, окреслено відповідальних осіб, кількість обладнання та механізмів, транспортні засоби. Власне в ньому визначили час на реалізацію проєкту «під ключ» – дві пари вихідних та 8 робочих днів. І ми майже завершили згідно таймінгу, але полетіли перші літаки та ракети. Відтак, отримали нову змінну – війна. Людей своїх ми бережемо, але сидіти не вміємо. Тож через деякий час продовжили – проводили монтаж стелажів та доставляти елементи кріплення. За кілька місяців керівництво Замовника вирішило, що бере в оренду ще одне приміщення, бо український бізнес – це про життя! Війна в розпалі, а наш  проєкт набуває продовження та цікавинок. Одна з них – це вимоги до розташування стелажів в приміщенні, яке має відповідати вимогам для зберігання горючих матеріалів (АДР). А отже монтувати неможна допоки не буде розв’язано питання пожежогасіння. Це колегіальне питання, яке опрацьовували втрьох: наша компанія, замовник та компанія, яка займається встановленням пожежних систем. Розробили, фіналізували. На виході мали затверджену схему, згідно якої розташування стелажів здійснено в такий спосіб, щоб пожежні канали були розташовані чітко посередині проходу між стелажами. Продовжили роботи. Знову демонтаж частини стелажів з попереднього складу та монтаж в новому. Нащо так робити? Наше переконання, що ставитися до всього потрібно максимально акуратно. Зі старих запасів у замовника залишились траверси, до яких ми підібрали рами та змогли змонтувати один ряд стелажних систем. Але все одно стикнулися з нестачею траверс, оскільки змінилася кількість рядів та їх довжина. Довелося додатково замовляти траверси зі спеціальним кріпленням, яке б підходило будь-яким видам рам. Це не забаганка, це потреба, оскільки у замовника нешаблонний проєкт. Склад потребує багато нестандартних стелажів, наприклад глибиною 3000 мм та дуже малою висотою полиць. Також для зберігання пустих палет та візків, щоб не втрачати місце в проходах шириною 5300 мм варіантом рішення було виготовлення траверс саме такої довжини. Нарешті закінчили. Погляньте на цей проєкт. Це дійсно Барви Швидкості! Швидкий нешаблонний проєкт складу для компанії, що розвиває бізнес попри все. Пишаємо своїми замовниками, пишаємося своїми колегами! Працюємо попри все!

Огляд ділянки. Один з наших улюблених етапів. Бо за специфікацією швидкомонтовані споруди можна встановлювати на будь-який тип поверхні: твердий ґрунт, бетон, щебінь, плити, асфальт. У випадку з «Агромат» це була асфальтована площадка, яку раніше використовували під стоянку та виконання розворотів автотранспорту. Чому обрали її під забудову? Тому що розрахунки засвідчили неефективність її використання. «Агромат» використовує ТМС й планує роботи так, щоб техніка перебувала в обігу, а не простої. А отже, наявна площа під парк транспортних засобів може бути ущільнена. Саме через нераціональне використання операційного простору подібних площ Замовник вирішив відвести ділянку під склад. Логіка чітка та зрозуміла. Втім для нас, як інтегратора рішення, були певні питання. А саме – нерівність поверхні, перепад висоти у 700 мм на довжині складу в 75 метрів. Шуткувати з такими речами неможна. В класичних умова потрібно підіймати фундамент, вирівнювати поверхню. Тобто без бетонних робіт ніяк. Втім вони ускладнюють та відтягують реалізацію проєкту в часі. Що зробили ми? Провели топографічну зйомку за допомогою нівелірів, переконалися що ухил є пологим, пробурили поверхню в різних місцях, дізналися щільність й зрозуміли, що можна використовувати цю ділянку площі без заливки фундаменту. Як саме? Завдяки подовженню стійок. Ми провели заміри перепад висот у кожній колоні й відповідно до цього подовжили їх. Це дозволило встановити склад на нерівну поверхню не затягуючи термін будівництва й без підвищення вартості проєкту. Вибір кріплення та матеріалів. Здається не таке важке питання. Втім. Будемо відверті, є такі підрядники, які економлять на якості. А саме. Встановлюють каркас з пофарбованого металу. Через це, до речі, падає довіра до швидкомонтованих споруд. Адже не відомо скільки буде жити такий склад. У випадку з «Агромат» це конструкційний алюміній 6 класу жорсткості, термін його експлуатації – 50 років. Чому саме його? Дивіться. Його не потрібно ґрунтувати, фарбувати, проводити зварювальні роботи. Йому байдуже на корозію.. Словом, це надміцний та надгнучкий «конструктор»: потрібна релокація – без складнощів розібрав / зібрав. А головне, конструкційний алюмінієвий профіль приблизно на 30% легше за стандартний, а отже надмірного навантаження на поверхню не відбувається. У піклуванні про поверхню зазвичай забувають про дах. В погодно-кліматичних умовах України це неприпустимо. Матеріалом даху для складу «Агромат» обрали одношаровий ПВХ з кутом ухилу 18 градусів. Чому такий матеріал та параметри? ПВХ-одношаровий пропускає сонячне світло та забезпечує освітленість приміщення у денний час, що в умовах економії електроенергії на вагу золота. Кут нахилу може бути різним – 18, 22 та 38 градусів. Втім оптимальний обирають з урахуванням кліматичних особливостей регіону. Так, для регіонів з рясними опадами рекомендовано кут нахилу не менше 40 градусів. Для регіонів із помірним та сухим кліматом достатньо до 25. Беручи це до уваги, для даху Агромат зупинили вибір на 18 градусах. Окремо наголосимо якість ПВХ позначається на сходженні опадів та снігу позначається на сходженні опадів та снігу. Впродовж тривалої експлуатації такий ПВХ стає шорсткуватим, що затримує сходження опадів, призводить до надмірного навантаження на дах та конструкцію складу. Просто будьте пильними. Окрім врахування снігових та вітрових навантажень, висувайте вимоги до якості матеріалів. Гарні розрахунки на папері не тотожні експлуатаційним характеристикам в реальних умовах бізнесу. В нашому випадку, «Агромат» отримав повний пакет документації з розрахунками, зазначеними матеріалами, європейськими сертифікатами на кожен з них.

Втім не кожна компанія-інтегратор може запропонувати подібне рішення через відсутність спеціалістів, які можуть провести експертизу таких конструкцій. Компанія «Склад Сервіс» впроваджує проекти різного ступеня складності понад 16 років, тому має спеціалістів, які можуть якісно оцінити ризики використання конструкцій і до того ж має в наявності вживані стелажі від попередніх проектів. Не лише ретельний огляд, але й знання про попередні експлуатаційні режими використання – наша сильна сторона, як інтегратора рішень.   Відтак, ми оцінили можливості подальшого використання наявних в нас вживаних стелажів бельгійського виробника STOW, переконалися в їх належному стані і запропонували Замовнику. Це дало можливості зекономити на встановленні фронтальних стелажів і забезпечити загальну ємність складу на 3 600 палетомісць. «Мономах» зростає попри кризи, відтак за 2020 рік ми двічі збільшили ємність складу компанії: спочатку на додаткові 960 палетомісць, а під кінець року ще на 528 палетомісць. І  оскільки вартість стелажів лишалася ключовим фактором, було встановлено нові стелажні системи українського виробництва.  Чому вітчизняного, запитаєте? Все просто: співвідношення «вартість – надійність - швидкість поставки». Нарешті четверте розширення складу в обсязі 2 208 палетомісць відбулося у не менш бурхливому 2021 році. Поставка обладнання містила нові стелажі вітчизняного виробництва, які було оснащено вживаними захисними елементами. Саме вони забезпечують тривале використання обладнання без втрат якісних характеристик. Як результат: роки плідної співпраці, склад на 7 300 палетомісць, зростання попри перешкоди й кризи!

Після ретельно прописаної алгоритмізації повного циклу від приймання товару до відвантаження, було запропоновано забезпечити одночасну обробку потоків за різними напрямками. Частина товарів після надходження прямуватиме на зберігання, інша – одразу передається до зони упаковки на відвантаження (проходить крос-доком). Тобто запропоновано наскрізний процес, в якому потоки товарів розходяться й сходяться без зупинки. Складності проекту додало те, що процеси приймання-відвантаження продукції на складі Замовника в жодному разі не мали бути перервані.Реалізація такого амбітного рішення полягала у наступних кроках. Встановлення мезоніну та одразу декількох конвеєрів: стрічкового, стрічкового зонального, роликового зонального конвеєра та гравітаційного роликового полотна. Завдяки ним ми розділити потоки товарів за різними зонами та повністю прибрати необхідність проходів операторів по складу. Кожний оператор у зоні приймання має ергономічне робоче місце за столом, де він швидко приймає товар та відправляє за відповідним напрямком. Після зони приймання до зони зберігання – на перший та другий поверх – товар потрапляє завдяки стрічковому конвеєрові. Зона зберігання представлена мезоніном. Для безупинної роботи складу, з місця, де передбачалось встановлення мезонінної конструкції, демонтувати старі стелажі й одночасно з цим працювати над монтажем нових. Наразі зона зберігання представлена мезоніном має загальну площу по підлозі 798 м.кв., та площу поличного зберігання 1700 м. кв. На кожному поверсі мезоніну по 4 рівні поличного зберігання, з навантаженням на одну поличку до 400 кг. Надходження товарів до мезоніну поповнює комірки зони зберігання, вибуття товарів відбувається також зональним стрічковим конвеєром на нижній поверх, швидкість лінії становить 0,5м/с. До зони упаковки крос-доком всі товари надходять з двох зон: в пластикових коробах зі зони приймання – завдяки роликовому зональному конвеєру, зі зони зберігання – стрічковим зональним конвеєром. Завдяки конструктивним характеристикам він надає можливість буферізувати товар на шляху до зони упаковки. Швидкість роботи конвеєра – 1400 коробів за годину. Поєднання конвеєру та мезоніну дозволило виключити необхідність роботи вантажно-розвантажувальної техніки й підвищити використання корисного об’єму простору складу. Відтепер лише конвеєрна стрічка й мезонін, жодних навантажувачів. Завдання вирішено – організовано наскрізний процес, розведено за напрямами потоки надходження й вибуття товарів, пришвидшена обробка замовлень, збільшено використання корисного об’єму складу. Замовник отримав бажаний результат, ми поповнили свій портфель цікавезним кейсом. Чисте win-win. Залишаймося ефективними, працюючи разом!

Такий триповерховий мезонін дозволяє зручно розсортувати продукцію на 12 000 поличках з ДСП, доповнених роздільниками по глибині та довжині. Сортування це добре, але для реалізації переміщення продукції потрібно застосувати більш прогресивне рішення ніж ручна обробка вантажу. З прискоренням процесу подачі замовлень в зону консолідації найкраще впорається стрічковий конвеєр. Розташований під ухилом, його використовують для спуску ящиків з третього і другого поверху на перший. Потім, вантаж потрапляє на роликовий гнучкий конвеєр, який за потребою компанії-замовника може змінювати форму й довжину. Але й це не всі родзинки проекту. Розташовані вздовж роликового конвеєра гравітаційні поличні стелажі допомагають комплектувальнику: відтепер не він прямує до коробки, натомість коробка надходить прямісінько до нього в руки. Адже гравітаційні стелажі передбачають переміщення товару під впливом власної ваги і не потребують підключення електричного приводу. І наостанок тара. Реалізація проекту не була б повною, якби не використання 250 поліпропіленових ящиків посиленої конструкції й ударостійкості для зберігання автозапчастин. Результат: склад «під ключ», з продуманими логістичними ланцюгами, реорганізованим процесом зберігання й прискореною комплектацією та сортуванням штучних товарів. Адже час – найдорогоцінніша річ, й ми знаємо, як змусити його працювати на вас. Дивіться в нашому відео, наскільки красиво це відбувається.

Після ретельного конструкторського етапу, опрацювання завдання і розрахунків, переходять до установки бетонної чаші і внутрішньої частини системи в яму. Для захисту чаші від попадання вологи її роблять з бетону високої міцності (С45 / 55). А для зон з високим рівнем ґрунтових вод обов'язковим є захист від плавучості. При цьому бетонна чаша оснащена запобіжним механізмом, який при виїмці внутрішнього контейнера блокує доступ в шахту. Тільки після того, як встановлено цілісний модуль (внутрішній контейнер, приймальний пристрій, пішохідна платформа, яка накриває шахту) переходять до встановлення верхньої частини – сміттєприймача у вигляді колонки. Вибір форм і слотів колонок залежить від відходів (скло, пластик, папір). Фінальний етап – підключення насоса для відкачування води з приямка, систем наповненості баків, пожежної безпеки і монтаж стійки адміністративного поста, де розміщено пульт управління конструкцією. Загалом весь проект – за 1 добу. Подробиці дивіться в нашому відео, а за відповідями на питання будь-якої складності звертайтеся до фахівців Sklad Service.