Гравитационные стеллажи

Во-вторых, предполагалось хранить товары с ограниченным сроком годности, поэтому были необходимы стеллажи, обрабатываемые по принципу FIFO (первый загруженный поддон разгружается первым). Казалось бы, для этих целей вполне подходят сквозные въездные стеллажи, стоимость которых значительно дешевле гравитационных, но стеллажи drive-in по нормативам имеют ограничения по длине канала, поэтому не было возможности использовать площадь морозильной камеры по максимуму. В-третьих, скорость обработки гравитационных стеллажей в несколько раз выше въездных. При интенсивном товарообороте использование таких систем позволяет существенно снизить количество техники и персонала. Работать с гравитационными стеллажами безопаснее для людей и груза, т. к. не требуется въезд погрузчика внутрь каналов. Давайте теперь рассмотрим конструктивные особенности данного проекта: Гравитационный стеллаж состоит из стоек и траверс паллетного стеллажа, на которые устанавливается роликовое полотно. Стеллажи нашего бельгийского производителя – «Stow». На фото показана зона погрузки: штабелер ставит поддон на погрузочный модуль, груз самостоятельно под своим весом «скатывается» вглубь канала. При этом, поставив поддон, погрузчик может отправляться за следующим, не дожидаясь пока груз достигнет своего места. Погрузочный модуль с 3-х сегментными роликами позволяет работать погрузчикам без функции наклона мачты. За счет пустого пространства между роликами, штабелер без труда сможет вынуть вилы, не повредив дорогостоящие роликовые направляющие. Двойной канал в глубину рассчитан на 18 паллетомест, а его длина – почти 23 метра. В зоне погрузки на стойках стеллажей и в конструкции погрузочного модуля предусмотрены направляющие, которые помогают правильно позиционировать груз и ускоряют процесс загрузки. Промежуточные модули состоят из нержавеющих стальных автономных роликов и тормозящих роликов, которые обеспечивают постоянную скорость движения поддонов. По краям полотна во избежание смещения грузов в канале предусмотрены роликовые направляющие. Разгрузочный модуль из-за наклона полотна расположен ниже погрузочного на 900 мм. В конце каждого полотна установлены ограничители, удерживающие все паллеты в ряду. «Хитрый» пружинный механизм разгрузочного модуля разделяет поддоны и позволяет выгружать их по одному. Обратите внимание: в разгрузочной зоне все поддоны находятся в быстром доступе, и это именно те поддоны, которые загружались на стеллаж в первую очередь. В итоге, в одной морозильной камере площадью 17х28 м, высотой потолков до 8 м и с рабочими коридорами 3 м поместилось 702 паллетомест. К примеру, вместимость фронтальных стеллажей на складе с такими же размерами будет в 2 раза меньше (можете проверить это при помощи нашего калькулятора стеллажей). Многие считают, что сложные механические системы имеют свойство быстро выходить из строя. Скажем вам по секрету: этот проект гравитационных стеллажей был реализован 3 года назад, и за эти годы при работе в условиях глубокой заморозки (от -18°С и ниже), заказчик ни разу не обратился с жалобами к оборудованию. Главное выполнять несложные требования к условиям и правилам эксплуатации.

Так, в рамках выполнения задачи по увеличению пропускной способности, нами была разработана кольцевая конвейерная система для сбора заказов. Специалисты Склад Сервис обеспечили качественное выполнение задач по производству, интеграции и запуску конвейерной системы с установкой гравитационных стеллажей. Также, в связи с ограниченным складским пространством была установлена ​​платформа на колоннах, на которой разместилась зона контроля и упаковки. Транспортный короб помещается на конвейер, стартовый сканер связывает индивидуальный штрих-код короба с задачей, полученным от WMS системы. Пройдя по конвейеру, тара автоматически идентифицируется на заданной секции и выталкивается на нее. Оператор сканирует этот короб после чего ячейки с товаром, которые необходимо отобрать на секции гравитационного стеллажа, подсвечиваются системой Pick to Light. После выполнения всех задач по отбору товара на данной секции, оператор выталкивает короб на основную линию конвейера, по которой следует дальше по заданному маршруту. Исходя из загруженности секций в зоне контроля и упаковки WMS система автоматически распределяет на какую секцию направить транспортный короб. После упаковки готовые заказы по отдельной транспортной линии направляются в зону экспедиции и распределяются для дальнейшей отправки получателям. Передвигаясь по верхней транспортной ветке предназначенной для пустой тары, освобожденные коробки движутся на центральную линию, где проходя стартовый сканер получают от WMS системы очередной маршрут для сбора заказов. Детальный принцип работы и комментарии от заказчиков смотрите в видео!