Наши
проекты

Огляд ділянки. Один з наших улюблених етапів. Бо за специфікацією швидкомонтовані споруди можна встановлювати на будь-який тип поверхні: твердий ґрунт, бетон, щебінь, плити, асфальт. У випадку з «Агромат» це була асфальтована площадка, яку раніше використовували під стоянку та виконання розворотів автотранспорту. Чому обрали її під забудову? Тому що розрахунки засвідчили неефективність її використання. «Агромат» використовує ТМС й планує роботи так, щоб техніка перебувала в обігу, а не простої. А отже, наявна площа під парк транспортних засобів може бути ущільнена. Саме через нераціональне використання операційного простору подібних площ Замовник вирішив відвести ділянку під склад. Логіка чітка та зрозуміла. Втім для нас, як інтегратора рішення, були певні питання. А саме – нерівність поверхні, перепад висоти у 700 мм на довжині складу в 75 метрів. Шуткувати з такими речами неможна. В класичних умова потрібно підіймати фундамент, вирівнювати поверхню. Тобто без бетонних робіт ніяк. Втім вони ускладнюють та відтягують реалізацію проєкту в часі. Що зробили ми? Провели топографічну зйомку за допомогою нівелірів, переконалися що ухил є пологим, пробурили поверхню в різних місцях, дізналися щільність й зрозуміли, що можна використовувати цю ділянку площі без заливки фундаменту. Як саме? Завдяки подовженню стійок. Ми провели заміри перепад висот у кожній колоні й відповідно до цього подовжили їх. Це дозволило встановити склад на нерівну поверхню не затягуючи термін будівництва й без підвищення вартості проєкту. Вибір кріплення та матеріалів. Здається не таке важке питання. Втім. Будемо відверті, є такі підрядники, які економлять на якості. А саме. Встановлюють каркас з пофарбованого металу. Через це, до речі, падає довіра до швидкомонтованих споруд. Адже не відомо скільки буде жити такий склад. У випадку з «Агромат» це конструкційний алюміній 6 класу жорсткості, термін його експлуатації – 50 років. Чому саме його? Дивіться. Його не потрібно ґрунтувати, фарбувати, проводити зварювальні роботи. Йому байдуже на корозію.. Словом, це надміцний та надгнучкий «конструктор»: потрібна релокація – без складнощів розібрав / зібрав. А головне, конструкційний алюмінієвий профіль приблизно на 30% легше за стандартний, а отже надмірного навантаження на поверхню не відбувається. У піклуванні про поверхню зазвичай забувають про дах. В погодно-кліматичних умовах України це неприпустимо. Матеріалом даху для складу «Агромат» обрали одношаровий ПВХ з кутом ухилу 18 градусів. Чому такий матеріал та параметри? ПВХ-одношаровий пропускає сонячне світло та забезпечує освітленість приміщення у денний час, що в умовах економії електроенергії на вагу золота. Кут нахилу може бути різним – 18, 22 та 38 градусів. Втім оптимальний обирають з урахуванням кліматичних особливостей регіону. Так, для регіонів з рясними опадами рекомендовано кут нахилу не менше 40 градусів. Для регіонів із помірним та сухим кліматом достатньо до 25. Беручи це до уваги, для даху Агромат зупинили вибір на 18 градусах. Окремо наголосимо якість ПВХ позначається на сходженні опадів та снігу позначається на сходженні опадів та снігу. Впродовж тривалої експлуатації такий ПВХ стає шорсткуватим, що затримує сходження опадів, призводить до надмірного навантаження на дах та конструкцію складу. Просто будьте пильними. Окрім врахування снігових та вітрових навантажень, висувайте вимоги до якості матеріалів. Гарні розрахунки на папері не тотожні експлуатаційним характеристикам в реальних умовах бізнесу. В нашому випадку, «Агромат» отримав повний пакет документації з розрахунками, зазначеними матеріалами, європейськими сертифікатами на кожен з них.

Однако, не каждая компания-интегратор может предложить подобное решение ввиду отсутствия специалистов, которые могут провести экспертизу таких конструкций. Компания «Склад Сервис» внедряет проекты разной степени сложности более 16 лет, поэтому располагает штатом специалистов, которые могут качественно оценить риски использования конструкций в дальнейшем, равно как имеет в наличии б/у стеллажи от предыдущих проектов. Не только тщательный анализ, но и знание о предыдущих эксплуатационных режимах использования стеллажей – наша сильная сторона, как интегратора решений. Оценка возможности дальнейшего использования имеющихся у нас подержанных стеллажей бельгийского производителя STOW и экспертиза их надлежащего состояния позволили предложить подобный вариант Заказчику. Это позволило ему сэкономить на установке фронтальных стеллажей и обеспечить общую емкость склада на 3 600 паллетомест. «Мономах» растет несмотря на кризис, поэтому за 2020 год мы дважды увеличили емкость склада компании: сначала на дополнительные 960 паллетомест, а к концу года еще на 528 паллетомест. И поскольку стоимость стеллажей оставалась ключевым фактором, были установлены новые стеллажные системы украинского производства. Почему отечественного, спросите? Все просто: соотношение «стоимость – надежность – скорость поставки». Наконец, четвертое расширение склада в объеме 2 208 паллетомест произошло в не менее бурном 2021 году. Была произведена поставка новых стеллажей отечественного производства, оснащенных защитными б/у элементами. Именно они обеспечивают продолжительное использование стеллажей без потерь их качественных характеристик. Как результат: годы плодотворного сотрудничества, склад на 7 300 паллетомест, рост вопреки кризису!

После тщательно прописанной алгоритмизации полного цикла от приемки товара до отгрузки было предложено обеспечить одновременную обработку потоков по разным направлениям. Часть товаров после поступления будет направляться на хранение, другая сразу передается в зону упаковки на отгрузку (проходит кросс-доком). То есть предложен сквозной процесс, в котором потоки товаров расходятся и сходятся без остановки. Сложности проекту добавило то, что процессы приемки-отгрузки продукции на складе Заказчика ни в коем случае не могли быть прерваны. Реализация такого амбициозного решения заключалась в следующих шагах. Установка мезонина и нескольких конвейеров: ленточного, ленточного зонального, роликового зонального конвейера и гравитационного роликового полотна. Благодаря им мы разделили потоки товаров по разным зонам и полностью убрали необходимость проходов операторов по складу. Каждый оператор в зоне приемки имеет эргономичное рабочее место за столом, где быстро принимает товар и отправляет в соответствующем направлении. После зоны приемки в зону хранения – на первый и второй этаж – товар попадает благодаря ленточному конвейеру. Зона хранения представлена мезонином. Для непрерывной работы склада, с места, где предполагалось установка мезонинной конструкции, мы демонтировали старые стеллажи и одновременно работали над монтажом новых. Теперь зона хранения представлена мезонином, общей площади по полу 798 м.кв., и площадью полочного хранения 1700 м. кв.. На каждом этаже мезонина по 4 уровня полочного хранения, с нагрузкой на одну полку до 400 кг. Поступление товаров в мезонин пополняет ячейки зоны хранения, выбытие товаров происходит также зональным ленточным конвейером на нижний этаж, скорость линии составляет 0,5 м/с. В зону упаковки кросс-доком все товары поступают из двух зон: в пластиковых коробах из зоны приемки – благодаря роликовому зональному конвейеру, из зоны хранения – ленточным зональным конвейером. Благодаря конструктивным характеристикам он дает возможность буферизовать товар на пути к зоне упаковки. Скорость работы конвейера – 1400 коробов в час. Сочетание конвейера и мезонина позволило исключить необходимость работы погрузочно-разгрузочной техники и повысить использование полезного объема склада. Теперь только конвейерная лента и мезонин, никаких погрузчиков. Задача решена – организован сквозной процесс, разведены по направлениям потоки поступления и выбытия товаров, ускорена обработка заказов, увеличено использование полезного объема склада. Заказчик получил желаемый результат, мы пополнили свой портфель интересным кейсом. Чистое win-win. Продолжаем быть эффективными, работая вместе!

Такой трехэтажный мезонин позволяет удобно рассортировать продукцию по 12 000 полочкам из ДСП, дополненных разделителями по глубине и длине. Сортировка это хорошо, но для реализации перемещения продукции нужно применять более прогрессивное решения, чем ручная обработка груза. С ускорением процесса подачи заказов в зону консолидации наилучшим образом справляется ленточный конвейер. Расположенный под уклоном, его используют для спуска ящиков с третьего и второго этажа на первый. Затем, груз попадает на роликовый гибкий конвейер, который по необходимости компании-заказчика может изменять форму и длину. Но и это не все изюминки проекта. Расположенные вдоль роликового конвейера гравитационные полочные стеллажи помогают комплектовщику: отныне не он направляется к коробке, но коробка поступает прямо к нему в руки. Ведь гравитационные стеллажи предусматривают перемещение товара под воздействием собственного веса и не требуют подключения электрического привода. И напоследок тара. Реализация проекта не была бы полной, если бы не использование 250 полипропиленовых ящиков усиленной конструкции и ударопрочности для хранения автозапчастей. Результат: склад «под ключ», с продуманными логистическими цепями, реорганизованным процессом хранения и ускоренной комплектацией и сортировкой штучных товаров. Ведь время – самая драгоценная вещь, и мы знаем, как заставить его работать на вас. Смотрите в нашем видео, насколько красиво это происходит.

После тщательного конструкторского этапа, проработки задания и расчетов, переходят к установке бетонной чаши и внутренней части системы в яму. Чтобы защитить чащу от попадания влаги, ее делают из бетона высокой прочности (С45/ 55). А для зон с высоким уровнем грунтовых вод обязательна защита от плавучести. При этом чаша оснащена защитным механизмом, который при выемке внутреннего контейнера блокирует доступ в шахту. Только после того как установлен целостный модуль (внутренний контейнер, устройство приемки, пешеходная платформа, которая накрывает шахту) переходят к установке верхней части – мусороприемника в виде колонки. Выбор форм и слотов колонок подбирают в зависимости от отходов (стекло, пластик, бумага). Финальный этап – подключение насоса для откачки воды из приямка, систем наполненности баков, пожарной безопасности и монтаж стойки административного поста, где установлен пульт управления конструкцией. Итого весь проект – за 1 день. Подробности смотрите в нашем видео, а за ответами на вопросы любой сложности обращайтесь к специалистам Sklad Service.

Паллетные стеллажи позволяют делать сплошную полку для нескольких рядом стоящих рядов. Регулируя глубину секции, количество рядов и расстояние между ними, можно добиться любой глубины стеллажа. Ровная и гладкая поверхность полок в сочетании с ограничителями по бокам обеспечивают максимальную безопасность для товара при его установке на стеллаж. Для ряда глубиной 4 метра была установлена отдельно стоящая стойка. Этого было достаточно для обеспечения необходимой несущей способности на секцию и в то же время значительно сэкономило средства. Как и любые другие изделия в рулонах, линолеум и ковролин наматываются на шпулю - твердое основание с отверстием по центру. Применяя навесное оборудование в виде штыря, погрузчику удобно захватывать рулон для дальнейшей транспортировки или установки на стеллаж. Это стандартная практика для подобных товаров. Подробнее в нашем видеообзоре!