Наши
проекты

Склад, який ви бачите знаходиться у Львові. Його відкриття збіглося з 30-м днем народження компанії. Що в середині та які завдання поставили нам? В середині чотирьох поверховий мезонін. Завдання – організувати відбір та консолідацію замовлень одразу з 4-х ярусів зберігання.  Перше, що ми зробили – аналіз різноманітних рішень. Поміж них обрали найбільш функціональне для бізнесу нашого клієнта, а саме  автоматизований конвеєрний спуск. Для цього впровадили комбіновану смарт систему, яка спрацьовує тільки тоді, коли фіксує товар. Вона представлена чотирма зетобразними стрічковими міжрівневими конвеєрними лініями, привідними та гравітаційними модулями. Завдяки цьому товари з кожного поверху переміщуються в єдиний нижній сектор гравітаційного конвеєра. Тут, сортувальник розподіляє лотки з замовленнями, що надійшли з різних поверхів, в один адресний канал на поличковій гравітації. Після чого пакувальник консолідує вміст лотків з каналу в відвантажувальну тару, яка власне й відправляється на адресу замовника. Тобто, з чотирьохповерхового мезоніну ми зробили спуск, але не простий, а виносний. Так, це приставна конструкція, яку можна за потреби застосувати на інших стелажних системах, й зробити автоматизовані спуски там. На весь проєкт знадобилося лише 2, 5 місяці. Які роботи ми провели? Розробили логіку роботи системи, спозиціонували, змонтували лінію  та закріпили на стелажні рами. Впровадження дозволило ущільнити простір в проходах на самому мезоніні. Фактично, ми максимально ефективно використали технологічний зазор, але зберегли всі стандарти протипожежної безпеки.  Як це позначилося на процесі? Відомо, що збір замовлень це процес роботи декількох робітників, а отже коли є проблеми на одному етапі, це позначається далі. Автоматизація спуску натомість, забезпечує максимальну ефективність процесів упакування та консолідації замовлень. Використання автоматизованих систем та зон консолідації каже “Ні” – зайвим очікуванням, “Так” – прискоренню збірки замовлень та зниженню ймовірності помилок.  Після автоматизації ніхто нікого не очікує. Процес є прозорим та швидким. Укомплектована частина замовлень автоматично йде вниз до зони комплектації. Не менш важливим є простота та надійність системи. Адже вона має бути не просто автоматизована, а й працювати безвідмовно, не виходити з ладу. Ось вони – прості рішення максимальної ефективності. Тож незалежно від наявної у вас системи та кількості поверхів у складському приміщенні, головне мати бажання змінюватися на краще. Максимальна ефективність процесів – досяжна. А ми підкажемо, яке рішення буде 100% вашим!

До справи. На початку лютого ми мали наступні вихідні дані. Відстань між складами – понад 13 км. В нас є 4 вантажівки по 20 т кожна, команда з 38 профі та вимога не зупиняти роботу складу. Виглядає наче стандартно? Добре. Тепер для тих, хто не зовсім розуміє, що таке переїзд складу, маленька замальовка. Потрібно: демонтувати наявні стелажні системи, запакувати їх, завантажити, перевезти на нове місце, вивантажити, змонтувати з урахуванням вимог нового приміщення та асортименту, доповнити новими стелажами. Складності наче немає. Складаєш собі таймінг та працюєш. І авжеж, ми маємо такий документ. В ньому покроково вказано дії наші та Замовника, окреслено відповідальних осіб, кількість обладнання та механізмів, транспортні засоби. Власне в ньому визначили час на реалізацію проєкту «під ключ» – дві пари вихідних та 8 робочих днів. І ми майже завершили згідно таймінгу, але полетіли перші літаки та ракети. Відтак, отримали нову змінну – війна. Людей своїх ми бережемо, але сидіти не вміємо. Тож через деякий час продовжили – проводили монтаж стелажів та доставляти елементи кріплення. За кілька місяців керівництво Замовника вирішило, що бере в оренду ще одне приміщення, бо український бізнес – це про життя! Війна в розпалі, а наш  проєкт набуває продовження та цікавинок. Одна з них – це вимоги до розташування стелажів в приміщенні, яке має відповідати вимогам для зберігання горючих матеріалів (АДР). А отже монтувати неможна допоки не буде розв’язано питання пожежогасіння. Це колегіальне питання, яке опрацьовували втрьох: наша компанія, замовник та компанія, яка займається встановленням пожежних систем. Розробили, фіналізували. На виході мали затверджену схему, згідно якої розташування стелажів здійснено в такий спосіб, щоб пожежні канали були розташовані чітко посередині проходу між стелажами. Продовжили роботи. Знову демонтаж частини стелажів з попереднього складу та монтаж в новому. Нащо так робити? Наше переконання, що ставитися до всього потрібно максимально акуратно. Зі старих запасів у замовника залишились траверси, до яких ми підібрали рами та змогли змонтувати один ряд стелажних систем. Але все одно стикнулися з нестачею траверс, оскільки змінилася кількість рядів та їх довжина. Довелося додатково замовляти траверси зі спеціальним кріпленням, яке б підходило будь-яким видам рам. Це не забаганка, це потреба, оскільки у замовника нешаблонний проєкт. Склад потребує багато нестандартних стелажів, наприклад глибиною 3000 мм та дуже малою висотою полиць. Також для зберігання пустих палет та візків, щоб не втрачати місце в проходах шириною 5300 мм варіантом рішення було виготовлення траверс саме такої довжини. Нарешті закінчили. Погляньте на цей проєкт. Це дійсно Барви Швидкості! Швидкий нешаблонний проєкт складу для компанії, що розвиває бізнес попри все. Пишаємо своїми замовниками, пишаємося своїми колегами! Працюємо попри все!

Огляд ділянки. Один з наших улюблених етапів. Бо за специфікацією швидкомонтовані споруди можна встановлювати на будь-який тип поверхні: твердий ґрунт, бетон, щебінь, плити, асфальт. У випадку з «Агромат» це була асфальтована площадка, яку раніше використовували під стоянку та виконання розворотів автотранспорту. Чому обрали її під забудову? Тому що розрахунки засвідчили неефективність її використання. «Агромат» використовує ТМС й планує роботи так, щоб техніка перебувала в обігу, а не простої. А отже, наявна площа під парк транспортних засобів може бути ущільнена. Саме через нераціональне використання операційного простору подібних площ Замовник вирішив відвести ділянку під склад. Логіка чітка та зрозуміла. Втім для нас, як інтегратора рішення, були певні питання. А саме – нерівність поверхні, перепад висоти у 700 мм на довжині складу в 75 метрів. Шуткувати з такими речами неможна. В класичних умова потрібно підіймати фундамент, вирівнювати поверхню. Тобто без бетонних робіт ніяк. Втім вони ускладнюють та відтягують реалізацію проєкту в часі. Що зробили ми? Провели топографічну зйомку за допомогою нівелірів, переконалися що ухил є пологим, пробурили поверхню в різних місцях, дізналися щільність й зрозуміли, що можна використовувати цю ділянку площі без заливки фундаменту. Як саме? Завдяки подовженню стійок. Ми провели заміри перепад висот у кожній колоні й відповідно до цього подовжили їх. Це дозволило встановити склад на нерівну поверхню не затягуючи термін будівництва й без підвищення вартості проєкту. Вибір кріплення та матеріалів. Здається не таке важке питання. Втім. Будемо відверті, є такі підрядники, які економлять на якості. А саме. Встановлюють каркас з пофарбованого металу. Через це, до речі, падає довіра до швидкомонтованих споруд. Адже не відомо скільки буде жити такий склад. У випадку з «Агромат» це конструкційний алюміній 6 класу жорсткості, термін його експлуатації – 50 років. Чому саме його? Дивіться. Його не потрібно ґрунтувати, фарбувати, проводити зварювальні роботи. Йому байдуже на корозію.. Словом, це надміцний та надгнучкий «конструктор»: потрібна релокація – без складнощів розібрав / зібрав. А головне, конструкційний алюмінієвий профіль приблизно на 30% легше за стандартний, а отже надмірного навантаження на поверхню не відбувається. У піклуванні про поверхню зазвичай забувають про дах. В погодно-кліматичних умовах України це неприпустимо. Матеріалом даху для складу «Агромат» обрали одношаровий ПВХ з кутом ухилу 18 градусів. Чому такий матеріал та параметри? ПВХ-одношаровий пропускає сонячне світло та забезпечує освітленість приміщення у денний час, що в умовах економії електроенергії на вагу золота. Кут нахилу може бути різним – 18, 22 та 38 градусів. Втім оптимальний обирають з урахуванням кліматичних особливостей регіону. Так, для регіонів з рясними опадами рекомендовано кут нахилу не менше 40 градусів. Для регіонів із помірним та сухим кліматом достатньо до 25. Беручи це до уваги, для даху Агромат зупинили вибір на 18 градусах. Окремо наголосимо якість ПВХ позначається на сходженні опадів та снігу позначається на сходженні опадів та снігу. Впродовж тривалої експлуатації такий ПВХ стає шорсткуватим, що затримує сходження опадів, призводить до надмірного навантаження на дах та конструкцію складу. Просто будьте пильними. Окрім врахування снігових та вітрових навантажень, висувайте вимоги до якості матеріалів. Гарні розрахунки на папері не тотожні експлуатаційним характеристикам в реальних умовах бізнесу. В нашому випадку, «Агромат» отримав повний пакет документації з розрахунками, зазначеними матеріалами, європейськими сертифікатами на кожен з них.

Однако, не каждая компания-интегратор может предложить подобное решение ввиду отсутствия специалистов, которые могут провести экспертизу таких конструкций. Компания «Склад Сервис» внедряет проекты разной степени сложности более 16 лет, поэтому располагает штатом специалистов, которые могут качественно оценить риски использования конструкций в дальнейшем, равно как имеет в наличии б/у стеллажи от предыдущих проектов. Не только тщательный анализ, но и знание о предыдущих эксплуатационных режимах использования стеллажей – наша сильная сторона, как интегратора решений. Оценка возможности дальнейшего использования имеющихся у нас подержанных стеллажей бельгийского производителя STOW и экспертиза их надлежащего состояния позволили предложить подобный вариант Заказчику. Это позволило ему сэкономить на установке фронтальных стеллажей и обеспечить общую емкость склада на 3 600 паллетомест. «Мономах» растет несмотря на кризис, поэтому за 2020 год мы дважды увеличили емкость склада компании: сначала на дополнительные 960 паллетомест, а к концу года еще на 528 паллетомест. И поскольку стоимость стеллажей оставалась ключевым фактором, были установлены новые стеллажные системы украинского производства. Почему отечественного, спросите? Все просто: соотношение «стоимость – надежность – скорость поставки». Наконец, четвертое расширение склада в объеме 2 208 паллетомест произошло в не менее бурном 2021 году. Была произведена поставка новых стеллажей отечественного производства, оснащенных защитными б/у элементами. Именно они обеспечивают продолжительное использование стеллажей без потерь их качественных характеристик. Как результат: годы плодотворного сотрудничества, склад на 7 300 паллетомест, рост вопреки кризису!

После тщательно прописанной алгоритмизации полного цикла от приемки товара до отгрузки было предложено обеспечить одновременную обработку потоков по разным направлениям. Часть товаров после поступления будет направляться на хранение, другая сразу передается в зону упаковки на отгрузку (проходит кросс-доком). То есть предложен сквозной процесс, в котором потоки товаров расходятся и сходятся без остановки. Сложности проекту добавило то, что процессы приемки-отгрузки продукции на складе Заказчика ни в коем случае не могли быть прерваны. Реализация такого амбициозного решения заключалась в следующих шагах. Установка мезонина и нескольких конвейеров: ленточного, ленточного зонального, роликового зонального конвейера и гравитационного роликового полотна. Благодаря им мы разделили потоки товаров по разным зонам и полностью убрали необходимость проходов операторов по складу. Каждый оператор в зоне приемки имеет эргономичное рабочее место за столом, где быстро принимает товар и отправляет в соответствующем направлении. После зоны приемки в зону хранения – на первый и второй этаж – товар попадает благодаря ленточному конвейеру. Зона хранения представлена мезонином. Для непрерывной работы склада, с места, где предполагалось установка мезонинной конструкции, мы демонтировали старые стеллажи и одновременно работали над монтажом новых. Теперь зона хранения представлена мезонином, общей площади по полу 798 м.кв., и площадью полочного хранения 1700 м. кв.. На каждом этаже мезонина по 4 уровня полочного хранения, с нагрузкой на одну полку до 400 кг. Поступление товаров в мезонин пополняет ячейки зоны хранения, выбытие товаров происходит также зональным ленточным конвейером на нижний этаж, скорость линии составляет 0,5 м/с. В зону упаковки кросс-доком все товары поступают из двух зон: в пластиковых коробах из зоны приемки – благодаря роликовому зональному конвейеру, из зоны хранения – ленточным зональным конвейером. Благодаря конструктивным характеристикам он дает возможность буферизовать товар на пути к зоне упаковки. Скорость работы конвейера – 1400 коробов в час. Сочетание конвейера и мезонина позволило исключить необходимость работы погрузочно-разгрузочной техники и повысить использование полезного объема склада. Теперь только конвейерная лента и мезонин, никаких погрузчиков. Задача решена – организован сквозной процесс, разведены по направлениям потоки поступления и выбытия товаров, ускорена обработка заказов, увеличено использование полезного объема склада. Заказчик получил желаемый результат, мы пополнили свой портфель интересным кейсом. Чистое win-win. Продолжаем быть эффективными, работая вместе!

Такой трехэтажный мезонин позволяет удобно рассортировать продукцию по 12 000 полочкам из ДСП, дополненных разделителями по глубине и длине. Сортировка это хорошо, но для реализации перемещения продукции нужно применять более прогрессивное решения, чем ручная обработка груза. С ускорением процесса подачи заказов в зону консолидации наилучшим образом справляется ленточный конвейер. Расположенный под уклоном, его используют для спуска ящиков с третьего и второго этажа на первый. Затем, груз попадает на роликовый гибкий конвейер, который по необходимости компании-заказчика может изменять форму и длину. Но и это не все изюминки проекта. Расположенные вдоль роликового конвейера гравитационные полочные стеллажи помогают комплектовщику: отныне не он направляется к коробке, но коробка поступает прямо к нему в руки. Ведь гравитационные стеллажи предусматривают перемещение товара под воздействием собственного веса и не требуют подключения электрического привода. И напоследок тара. Реализация проекта не была бы полной, если бы не использование 250 полипропиленовых ящиков усиленной конструкции и ударопрочности для хранения автозапчастей. Результат: склад «под ключ», с продуманными логистическими цепями, реорганизованным процессом хранения и ускоренной комплектацией и сортировкой штучных товаров. Ведь время – самая драгоценная вещь, и мы знаем, как заставить его работать на вас. Смотрите в нашем видео, насколько красиво это происходит.