Спіральний конвеєр для компанії Сузір’я – швидкий спуск ящиків без зайвих витрат

Так, в рамках виконання завдання по збільшенню пропускної спроможності, нами була розроблена кільцева конвеєрна система для збору замовлень. Фахівці Склад Сервіс забезпечили якісне виконання завдань з виробництва, інтеграції й запуску конвеєрної системи та встановлення гравітаційних стелажів. Також, у зв'язку з обмеженим складським простором була встановлена ​​платформа на колонах, на якій розмістилася зона контролю і упаковки. Транспортний короб поміщається на конвеєр, стартовий сканер пов'язує індивідуальний штрих-код короба із завданням, отриманим від WMS системи. Пройшовши по конвеєру, тара автоматично ідентифікується на заданій секції і виштовхується на неї. Оператор сканує цей короб після чого комірки з товаром, які необхідно відібрати на секції гравітаційного стелажа, підсвічуються системою Pick to Light. Після виконання всіх завдань з відбору товару на даній секції, оператор виштовхує короб на основну лінію конвеєра, по якій слідує далі згідно заданому маршруту. При успішному проходженні вагового контролю транспортний короб направляється в зону упаковки, в іншому випадку замовлення відправляються в зону контролю. Виходячи з завантаженості секцій в зоні контролю і упаковки WMS система автоматично розподіляє на яку секцію направити транспортний коробку. Після упаковки готові замовлення по окремій транспортній лінії направляються в зону експедиції і розподіляються для подальшої відправки одержувачам. Пересуваючись по верхній транспортнії гілці призначеній для порожньої тари, звільнені коробки рухаються на центральну лінію, де проходячи стартовий сканер отримують від WMS системи черговий маршрут для збору замовлень. Детальний принцип роботи та коментарі від замовників дивіться у відео! 

Це рішення дуже мобільне та динамічне, оскільки система приводних рольгангів швидко змінює свою конфігурацію, довжину, напрямок, а також забезпечена реверсивним рухом та можливістю стикування один з одним.  Новий товар, одразу після прибуття на склад, поступає на конвеєр. Далі,  рухається в напрямку різних зон, за якими закріплений конкретний працівник складу, та, залежно від маркування на товарному коробі, сортується за направленнями.  У підсумку, клієнт мав змогу налагодити процес сортування, збільшити його швидкість в декілька разів, та прибрати зайві проходи для операторів. 

Після ретельно прописаної алгоритмізації повного циклу від приймання товару до відвантаження, було запропоновано забезпечити одночасну обробку потоків за різними напрямками. Частина товарів після надходження прямуватиме на зберігання, інша – одразу передається до зони упаковки на відвантаження (проходить крос-доком). Тобто запропоновано наскрізний процес, в якому потоки товарів розходяться й сходяться без зупинки. Складності проекту додало те, що процеси приймання-відвантаження продукції на складі Замовника в жодному разі не мали бути перервані.Реалізація такого амбітного рішення полягала у наступних кроках. Встановлення мезоніну та одразу декількох конвеєрів: стрічкового, стрічкового зонального, роликового зонального конвеєра та гравітаційного роликового полотна. Завдяки ним ми розділити потоки товарів за різними зонами та повністю прибрати необхідність проходів операторів по складу. Кожний оператор у зоні приймання має ергономічне робоче місце за столом, де він швидко приймає товар та відправляє за відповідним напрямком. Після зони приймання до зони зберігання – на перший та другий поверх – товар потрапляє завдяки стрічковому конвеєрові. Зона зберігання представлена мезоніном. Для безупинної роботи складу, з місця, де передбачалось встановлення мезонінної конструкції, демонтувати старі стелажі й одночасно з цим працювати над монтажем нових. Наразі зона зберігання представлена мезоніном має загальну площу по підлозі 798 м.кв., та площу поличного зберігання 1700 м. кв. На кожному поверсі мезоніну по 4 рівні поличного зберігання, з навантаженням на одну поличку до 400 кг. Надходження товарів до мезоніну поповнює комірки зони зберігання, вибуття товарів відбувається також зональним стрічковим конвеєром на нижній поверх, швидкість лінії становить 0,5м/с. До зони упаковки крос-доком всі товари надходять з двох зон: в пластикових коробах зі зони приймання – завдяки роликовому зональному конвеєру, зі зони зберігання – стрічковим зональним конвеєром. Завдяки конструктивним характеристикам він надає можливість буферізувати товар на шляху до зони упаковки. Швидкість роботи конвеєра – 1400 коробів за годину. Поєднання конвеєру та мезоніну дозволило виключити необхідність роботи вантажно-розвантажувальної техніки й підвищити використання корисного об’єму простору складу. Відтепер лише конвеєрна стрічка й мезонін, жодних навантажувачів. Завдання вирішено – організовано наскрізний процес, розведено за напрямами потоки надходження й вибуття товарів, пришвидшена обробка замовлень, збільшено використання корисного об’єму складу. Замовник отримав бажаний результат, ми поповнили свій портфель цікавезним кейсом. Чисте win-win. Залишаймося ефективними, працюючи разом!

Склад, який ви бачите знаходиться у Львові. Його відкриття збіглося з 30-м днем народження компанії. Що в середині та які завдання поставили нам? В середині чотирьох поверховий мезонін. Завдання – організувати відбір та консолідацію замовлень одразу з 4-х ярусів зберігання.  Перше, що ми зробили – аналіз різноманітних рішень. Поміж них обрали найбільш функціональне для бізнесу нашого клієнта, а саме  автоматизований конвеєрний спуск. Для цього впровадили комбіновану смарт систему, яка спрацьовує тільки тоді, коли фіксує товар. Вона представлена чотирма зетобразними стрічковими міжрівневими конвеєрними лініями, привідними та гравітаційними модулями. Завдяки цьому товари з кожного поверху переміщуються в єдиний нижній сектор гравітаційного конвеєра. Тут, сортувальник розподіляє лотки з замовленнями, що надійшли з різних поверхів, в один адресний канал на поличковій гравітації. Після чого пакувальник консолідує вміст лотків з каналу в відвантажувальну тару, яка власне й відправляється на адресу замовника. Тобто, з чотирьохповерхового мезоніну ми зробили спуск, але не простий, а виносний. Так, це приставна конструкція, яку можна за потреби застосувати на інших стелажних системах, й зробити автоматизовані спуски там. На весь проєкт знадобилося лише 2, 5 місяці. Які роботи ми провели? Розробили логіку роботи системи, спозиціонували, змонтували лінію  та закріпили на стелажні рами. Впровадження дозволило ущільнити простір в проходах на самому мезоніні. Фактично, ми максимально ефективно використали технологічний зазор, але зберегли всі стандарти протипожежної безпеки.  Як це позначилося на процесі? Відомо, що збір замовлень це процес роботи декількох робітників, а отже коли є проблеми на одному етапі, це позначається далі. Автоматизація спуску натомість, забезпечує максимальну ефективність процесів упакування та консолідації замовлень. Використання автоматизованих систем та зон консолідації каже “Ні” – зайвим очікуванням, “Так” – прискоренню збірки замовлень та зниженню ймовірності помилок.  Після автоматизації ніхто нікого не очікує. Процес є прозорим та швидким. Укомплектована частина замовлень автоматично йде вниз до зони комплектації. Не менш важливим є простота та надійність системи. Адже вона має бути не просто автоматизована, а й працювати безвідмовно, не виходити з ладу. Ось вони – прості рішення максимальної ефективності. Тож незалежно від наявної у вас системи та кількості поверхів у складському приміщенні, головне мати бажання змінюватися на краще. Максимальна ефективність процесів – досяжна. А ми підкажемо, яке рішення буде 100% вашим!