Спиральный конвейер для компании Сузирья – быстрый спуск ящиков без лишних затрат

Так, в рамках выполнения задачи по увеличению пропускной способности, нами была разработана кольцевая конвейерная система для сбора заказов. Специалисты Склад Сервис обеспечили качественное выполнение задач по производству, интеграции и запуску конвейерной системы с установкой гравитационных стеллажей. Также, в связи с ограниченным складским пространством была установлена ​​платформа на колоннах, на которой разместилась зона контроля и упаковки. Транспортный короб помещается на конвейер, стартовый сканер связывает индивидуальный штрих-код короба с задачей, полученным от WMS системы. Пройдя по конвейеру, тара автоматически идентифицируется на заданной секции и выталкивается на нее. Оператор сканирует этот короб после чего ячейки с товаром, которые необходимо отобрать на секции гравитационного стеллажа, подсвечиваются системой Pick to Light. После выполнения всех задач по отбору товара на данной секции, оператор выталкивает короб на основную линию конвейера, по которой следует дальше по заданному маршруту. Исходя из загруженности секций в зоне контроля и упаковки WMS система автоматически распределяет на какую секцию направить транспортный короб. После упаковки готовые заказы по отдельной транспортной линии направляются в зону экспедиции и распределяются для дальнейшей отправки получателям. Передвигаясь по верхней транспортной ветке предназначенной для пустой тары, освобожденные коробки движутся на центральную линию, где проходя стартовый сканер получают от WMS системы очередной маршрут для сбора заказов. Детальный принцип работы и комментарии от заказчиков смотрите в видео!

Это решение очень мобильное и динамичное, поскольку система приводных рольгангов быстро меняет свою конфигурацию, длину, направление, а также обеспечена реверсивным движением и возможностью стыковки друг с другом. Новый товар, сразу после прибытия на склад поступает на конвейер. Далее, движется в направлении различных зон, за которыми закреплен конкретный работник склада, и, в зависимости от маркировки на товарном коробе, сортируется по направлениям. В итоге, клиент смог наладить процесс сортировки, увеличить его скорость в несколько раз, и убрать лишние проходы для операторов.

После тщательно прописанной алгоритмизации полного цикла от приемки товара до отгрузки было предложено обеспечить одновременную обработку потоков по разным направлениям. Часть товаров после поступления будет направляться на хранение, другая сразу передается в зону упаковки на отгрузку (проходит кросс-доком). То есть предложен сквозной процесс, в котором потоки товаров расходятся и сходятся без остановки. Сложности проекту добавило то, что процессы приемки-отгрузки продукции на складе Заказчика ни в коем случае не могли быть прерваны. Реализация такого амбициозного решения заключалась в следующих шагах. Установка мезонина и нескольких конвейеров: ленточного, ленточного зонального, роликового зонального конвейера и гравитационного роликового полотна. Благодаря им мы разделили потоки товаров по разным зонам и полностью убрали необходимость проходов операторов по складу. Каждый оператор в зоне приемки имеет эргономичное рабочее место за столом, где быстро принимает товар и отправляет в соответствующем направлении. После зоны приемки в зону хранения – на первый и второй этаж – товар попадает благодаря ленточному конвейеру. Зона хранения представлена мезонином. Для непрерывной работы склада, с места, где предполагалось установка мезонинной конструкции, мы демонтировали старые стеллажи и одновременно работали над монтажом новых. Теперь зона хранения представлена мезонином, общей площади по полу 798 м.кв., и площадью полочного хранения 1700 м. кв.. На каждом этаже мезонина по 4 уровня полочного хранения, с нагрузкой на одну полку до 400 кг. Поступление товаров в мезонин пополняет ячейки зоны хранения, выбытие товаров происходит также зональным ленточным конвейером на нижний этаж, скорость линии составляет 0,5 м/с. В зону упаковки кросс-доком все товары поступают из двух зон: в пластиковых коробах из зоны приемки – благодаря роликовому зональному конвейеру, из зоны хранения – ленточным зональным конвейером. Благодаря конструктивным характеристикам он дает возможность буферизовать товар на пути к зоне упаковки. Скорость работы конвейера – 1400 коробов в час. Сочетание конвейера и мезонина позволило исключить необходимость работы погрузочно-разгрузочной техники и повысить использование полезного объема склада. Теперь только конвейерная лента и мезонин, никаких погрузчиков. Задача решена – организован сквозной процесс, разведены по направлениям потоки поступления и выбытия товаров, ускорена обработка заказов, увеличено использование полезного объема склада. Заказчик получил желаемый результат, мы пополнили свой портфель интересным кейсом. Чистое win-win. Продолжаем быть эффективными, работая вместе!

Склад, який ви бачите знаходиться у Львові. Його відкриття збіглося з 30-м днем народження компанії. Що в середині та які завдання поставили нам? В середині чотирьох поверховий мезонін. Завдання – організувати відбір та консолідацію замовлень одразу з 4-х ярусів зберігання.  Перше, що ми зробили – аналіз різноманітних рішень. Поміж них обрали найбільш функціональне для бізнесу нашого клієнта, а саме  автоматизований конвеєрний спуск. Для цього впровадили комбіновану смарт систему, яка спрацьовує тільки тоді, коли фіксує товар. Вона представлена чотирма зетобразними стрічковими міжрівневими конвеєрними лініями, привідними та гравітаційними модулями. Завдяки цьому товари з кожного поверху переміщуються в єдиний нижній сектор гравітаційного конвеєра. Тут, сортувальник розподіляє лотки з замовленнями, що надійшли з різних поверхів, в один адресний канал на поличковій гравітації. Після чого пакувальник консолідує вміст лотків з каналу в відвантажувальну тару, яка власне й відправляється на адресу замовника. Тобто, з чотирьохповерхового мезоніну ми зробили спуск, але не простий, а виносний. Так, це приставна конструкція, яку можна за потреби застосувати на інших стелажних системах, й зробити автоматизовані спуски там. На весь проєкт знадобилося лише 2, 5 місяці. Які роботи ми провели? Розробили логіку роботи системи, спозиціонували, змонтували лінію  та закріпили на стелажні рами. Впровадження дозволило ущільнити простір в проходах на самому мезоніні. Фактично, ми максимально ефективно використали технологічний зазор, але зберегли всі стандарти протипожежної безпеки.  Як це позначилося на процесі? Відомо, що збір замовлень це процес роботи декількох робітників, а отже коли є проблеми на одному етапі, це позначається далі. Автоматизація спуску натомість, забезпечує максимальну ефективність процесів упакування та консолідації замовлень. Використання автоматизованих систем та зон консолідації каже “Ні” – зайвим очікуванням, “Так” – прискоренню збірки замовлень та зниженню ймовірності помилок.  Після автоматизації ніхто нікого не очікує. Процес є прозорим та швидким. Укомплектована частина замовлень автоматично йде вниз до зони комплектації. Не менш важливим є простота та надійність системи. Адже вона має бути не просто автоматизована, а й працювати безвідмовно, не виходити з ладу. Ось вони – прості рішення максимальної ефективності. Тож незалежно від наявної у вас системи та кількості поверхів у складському приміщенні, головне мати бажання змінюватися на краще. Максимальна ефективність процесів – досяжна. А ми підкажемо, яке рішення буде 100% вашим!