photo .jpg (17 KB)По данным исследования CyberMonday.Global на период Черной пятницы и Киберпонедельника приходится почти десятая часть всех годовых продаж ритейлеров. А значит увеличивается нагрузка на сортировочные центры, распределительные склады и логистику в целом. Как без истерик и потерь пройти пиковые сезоны рассказывает Ярослав Бендяк, руководитель департамента Автоматизация компании Sklad Service.

Ключи успешной подготовки к пиковым сезонам лежат в нескольких плоскостях. Если разговор о быстрой подготовке склада – это не столько об оборудовании, сколько о выстраивании процессов. Подготовить технологически склад за пару-тройку недель невозможно. Однако пройти пиковые дни осознанно реально. Для этого надо проанализировать статистику продаж прошлых пиковых сезонов и проработать процессы на складе.

Ключ «Процессный»

Черная пятница, в частности, – это нагрузка на ecommerce. Заказы здесь – это множество штучных товаров. А значит, удар приходится на операции подбора, упаковки и комплектации.

Самое простое, что можно быстро сделать – это выстроить процессы и актуализировать их со складской системой. Задача данного ключа – добиться максимальной эффективности каждого человека в тех операциях, которые ему оплачивают. Давайте честно, мы оплачиваем работу комплектовщика за количество строк (комплектаций), а не за пробеги и проходы по складу в поисках товара.

Для каждого оптимизация будет своя, в зависимости от специфики, формата бизнеса, а также сферы деятельности и уровня внедрения программного продукта управления складом.

Возможно организовать работу комплектовщиков по зонам, где каждый получит индивидуальное задание, осуществит комплектацию в своей зоне и перенаправит товары в зону упаковки, в которой после идентификации будет собран комплектный заказ и передан на отгрузку. В итоге – отсутствие пробегов для передачи товара и организация непрерывного процесса.

Это доступное решение каждому – организация процесса «из рук в руки». Но при этом есть оптимизационное решение – производя одновременный подбор множества заказов, что в итоге значимо увеличит скорость операций. 

DSC06397 (1) (1).jpg (958 KB)

Ключ «Технологический»

Решением вопроса быстрой проверки комплектности заказа может быть весовой контроль. Каждая единица товара имеет свои габаритно-весовые характеристики, благодаря чему общий вес заказ можно отобразить в системе.  Собранный заказ, до передачи в зону упаковки, проходит весовой контроль: диапазон взвешивания разный от 0,05 –до 100 г. Данные сборного заказа попадают в систему, если вес сборного заказа соответствует сумме данных по каждой единице товара в заказе, он передается в зону упаковки и далее на отгрузку.

Менеджеры одной из компаний, где мы внедряли данное решение, отмечают, что в пиковые нагрузки они могут позволить себе не проверять выборочно часть заказов, дабы успеть в комплектации, ошибок единицы.

Конечно, и у этого решения есть нюанс: если заказ включает некий легкий товар (например, 30-50 грамм), то при большом количестве единиц в заказе сложно отследить его наполнение, особенно если заказ весом 15 кг. Но это уже иной вопрос – а именно, контроля. Помощь должна быть не только в проверке веса, но и в верной комплектности, то есть в системе подбора самого заказа. 

Для этого есть другое технологическое решение – отбор по световым и голосовым индикаторам. 

Pick-to/by-Light / Put-to/by-Voice: производительность комплектовщика в таких системах может достигать уже 300 – 400 строк в час, параллельно позволяя снизить ошибки при подборе товаров в заказ. Принцип простой – система подсвечивает ту ячейку, из которой надо взять/положить товар, а на дисплей выводит нужное количество. А значит, комплектовщик не тратит время на сверку, а машинально выполняет действие и закрывает задачу за задачей.

Тот же принцип в Pick-to-Voice технологии – это подбор заказа посредством голосовых команд. Оператору в наушники подают команды, задают маршрут. Он, следуя инструкциям, осуществляет действия одно за другим, и так же голосом подтверждает их.

Эти решения основаны на принципе «человек направляется к заказу», однако сейчас большую популярность приобретают модели Goods-To-Person, когда товар направляется к человеку, что позволяет увеличить производительность порой в 2 - 3 раза. Объяснение простое: как правило от 20 до 40% времени комплектовщик тратит на маршрут к ячейке, 20% на поиск товара, продуктивного времени остается всего порядка 40-60%.

Если у компании большая площадь склада, то комплектовщики зачастую занимаются еще и управлением погрузочной техникой. При этом на транспортный путь от получения задачи, поиска товара, до упаковки тратится в 3 раза больше времени, чем на саму комплектацию. В таких случаях до внедрения принципа Goods-To-Person и установки конвейерных, сортировочных, карусельных систем необходимо провести анализ товаропотоков и грамотно сегментировать их. 

Невозможно слету раздавать одинаковые советы. Нужно анализировать, что более трудоемкое, и выстраивать процесс так, чтобы он был оптимален. Это можно сделать за счет разных опций, изменения принципа хранения, изменения принципа подбора или сортировки товара.

Ключ «На бегу»

Обычный вопрос: «Можно ли успеть модернизировать операции склада за короткий период, и если да, то на что сделать упор?» Я всегда говорю, что неважно какие пики надо отработать, главное помнить, что нельзя подстраивать логистику под них. Если пики суммарно занимают считанные дни в году, то необходимо оптимизироваться не под них, а под ваш средний максимум, учитывая стратегический потенциал роста. А решать вопросы в эти дни можно привлечением дополнительного ресурса (людей, в частности), увеличением количества смен или часов в этот период. Но при этом, конечно, помнить: чем больше универсальных людей – тем меньше их эффективность. Организуйте грамотный поток, а не беготню в потоке. Именно поэтому вопрос прохождения пиковых сезонов – это вопрос системный. Неважно какой пик – система должна быть гибкой и должна быть готова его отработать. 

Ключ «Системный» 

Эффективный ключ работы склада – это правильная постоянная аналитика, на основе которой потом выстроены процессы, проведен подбор оборудования, выполнена выкладка товара и интеграция соответствующих решений с системой управления складом. В основе анализа лежит аналитика текущего состояния с учетом роста бизнеса. Любую складскую аналитику надо проводить регулярно, от раза в полгода, до раза в месяц и оценивать текущее состояние, параллельно анализировать остатки и делать улучшения.

Если для этих задач есть специальный персонал в штате – это замечательно. Однако мое мнение, если компания хочет значимых изменений в логистике ей нужен свежий экспертный взгляд. Не надо бояться привлекать специалистов со стороны – они имеют командный экспертный опыт, они объективны, располагают различными решениями, понимая их скорости и бюджеты. Ведь единого решения нет, у каждой компании своя специфика, трудности, топология склада. Но есть выбор, а значит найти и имплементировать идеальное индивидуальное решение, всегда возможно.