Наші
проєкти

Сьогодні показуємо рішення, яке зробить ваш бізнес незалежним від енергоносіїв та прискорить спуск товарів з різних поверхів складу. Покажемо це на прикладі компанії Сузір’я, для якої ми вже успішно запроваджували одне рішення – конвеєрну гірку. Другим рішення, що ми імплементували став потоковий спуск замовлень тарно-штучного товару з п’яти поверхів зберігання …завдяки спіральному конвеєру. Такі конвеєри є чудовою альтернативою ліфтам або конвеєрним гіркам. Проєкт загальною тривалістю 2,5 місяці почався з формування вимог. Ними були: максимальна пропускна здатність на спуск, мінімальна залежність від додаткових людей в зоні комплектації, усунення очікувань в процесі роботи, побудова потокового процесу мінімальної складності для того, щоб менше залежати від електроенергії. Завдяки багаторічній роботі та кількості впроваджених проєктів, нам вдалося імплементувати нове рішення в наявну архітектуру складу Замовника таким чином, щоб ящики різного розміру та типу матеріалів могли пересуватись системою без нагромадження в певних зонах чи затримках на лінії. Ми наголошуємо на цьому з разу в раз: важливо не лише обрати рішення, що максимально задовольнить потребу компанії, важливо адекватно його інсталювати з урахуванням архітектури бізнес-процесів та наявного обладнання. Завдяки нашому рішенню бізнес замовника: став незалежним від наявності електроенергії: все працює на старій добрій гравітації; усунув простої та очікування, які можуть становити майже половину робочого часу працівників складу; отримав можливість значної буферизації товару в разі перевантажень та перекосів у роботі різних зон. Навіть коли працівник за певних обставин відсутній на робочому місці, товар все одно надходить в зону комплектації і накопичується там в послідовності надходжень, до моменту повернення людини на робоче місце; забезпечив легкість в експлуатації та економічність в обслуговуванні: жодних складних програмних інтеграцій, які можуть дати збій в разі збоїв в електропостачанні, або складних деталей, які можуть вийти з ладу. І ще, на розгляд Замовнику ми пропонували одразу декілька варіантів для спуску товарів. Вибір завжди є. Компанія свій зробила та отримала візуально просте, але інженерно комплексне оптимізаційне рішення від Склад Сервіс для побудови потокових процесів, що не залежать від енергоносіїв. Звертайтеся, ми залюбки беремося за складні завдання, вміємо їх розв’язувати та ефективно впроваджувати дієві рішення. Лишайте питання тут або в будь-якій зручній формі. Відповідаємо ми швидко.

Нескінченність - не межа. Це про нашого Замовника з понад 10-ти річним досвідом роботи зі запчастинами, маслами, автохімією та аксесуарами в Україні й широкою мережею партнерів у світі – компанію AutoNova-D. Торговельна мережа компанії налічує 24 склади у різних регіонах України: 8 700 м.кв. – центрального складу та 8 000 м.кв. регіональних складів. Втім, можемо помилятися, бо розвиток компанії настільки стрімкий, не встигаєш кліпнути оком, а товар вже нікуди складати. Так відбувалося до реалізації нашого проєкту, який видавався з усіх логічних причин нереальним. А відбувалось наступне, буферна та зона консолідації зажили спільним життям, що в довгостроковому періоді вело б до зниження оборотності та росту помилок складу. Потрібно було розвантажити зону консолідації шляхом переміщення палетованого товару в якусь іншу зону. Але як та куди? Замовник намагався вирішити це шляхом переміщення товарів до контейнерів на тимчасове зберігання. Простий бюджетний варіант «на швидку руку». Певний час так працювати можна, але не надто довго. Тож питання лишалося: як не за всі гроші світу додати площу основному орендованому складу, зробити це за 2,5 місяці та зберегти буферну зону для відвантаження товару? Запропоноване нами рішення було надсміливим навіть для нас. А ми за 19 років роботи на ринку логістики чого тільки не оптимізували. Давайте покажемо, які виклики ми додали, та як втілювали рішення. Повірте, проєкт, який на перший погляд здавався дійсно нереальним, зараз є унікальним на ринку України. Тож в чому родзинки? Почнемо зі запиту. Потрібно збільшити площі на 350 м.кв., організувати буферну зону для відвантаження, зробити все на наявній орендованій ділянці за … 2,5 місяці. І ось ми на місці. Дивимось на ділянку біля складу, на наявний склад, знову на ділянку. Ретельно аналізуємо зонування та технічні характеристики будівлі складу – вона виявилась напрочуд високою. Це можна використати. Переходимо до ділянки біля складу. Робимо заміри та пересвідчуємося, що локація представлена старими плитами та має ухил вбік 60 см. Рівняти поверхню не маємо дозволу – склад в оренді. Наше рішення: винести буферну (крос-докінгову) зону, товари з якої тимчасово перебувають в контейнерах, в окреме приміщення модульного типу конструкції. Воно має бути щільно прибудованим до основного складу. В такий спосіб Замовник зможе розширити зону зберігання на основному складі та організувати абсолютно дієздатну зону відправки. Чому модульна конструкція? Вона не потребує дозволів та монтується на будь-яку тверду поверхню. Окрім того, ви завжди можете її демонтувати, перевезти на іншу локацію і там розгорнути. На паперах та в розрахунках все виглядало чудово. Втім… Нам потрібно було враховуючи різність висот, герметично пристикувати нову модульну конструкцію до наявної капітальної будівлі складу, яка має 5 стандартних рамп для вантажівок на висоті 1,2 м над поверхнею землі. Плюс до цього, потрібно додати ще рампи під середньотоннажний транспорт. Тож вирішено було підлогу нової конструкції складу робити на висоті 1,2 м. І не просто на підняти, а зберегти ухил до 80 см та додати нові мінідоки. 70% складу піднято на рівень 1,2 метра, а сама споруда ззовні має перепад з 4,2 метра до 3,5 м. Для того ми: провели інженерний розрахунок довжини кожної точки де буде стояти колона з урахуванням нерівності локації; виготовити колони певних довжин, жодної стандартної, чисте мистецтво, застосували шарнірні з'єднання стальних колон, це дозволило встановити колони чітко в рівень, змоделювали «з нуля» металоконструкцію «підлога – рама», яку піднято на два різних рівні за висотою для зручного вивантаження-завантаження автомобілів різної вантаджопідйомності, виготовили під цей проєкт ручні міні доквелери, що мають незалежне анкерне кріплення до поверхні. Як щодо термінів? Монтажні роботи тривали 3 тижні. Ми розпочали наприкінці липня, а наступного місяця в серпні Замовник вже використовував площі нового складу. Це не заважало нам фіналізувати роботи та здати склад під ключ за 2,5 місяці.Так, ми це зробили. Дійсно унікальний проєкт з абсолютно класичних матеріалів. Просто ми вміємо та любимо: думати, діяти та радіти від добре виконаної роботи, яка приносить користь нашим Замовникам.А які у вас запити?

Трошки про Замовника. ТОВ "Їжа для роздумів" - це компанія, яка скромно пише про себе, що займається вирощуванням ягід, горіхів та інших плодових дерев. Але це далеко не все. Наш проєкт з компанією засвідчив, що маємо справу з міцним українським горішком. Компанія розвивається вже 8 років, займає активну соціальну позицію та співпрацює з кафедрою землеробства і агрохімії Полтавського державного аграрного університету, має сертифікат «Органік Стандарт» на волоський горіх та 38 гектарів засаджених площ. Нещодавно компанія зібрала врожай волоських горіхів і постало питання складських приміщень. Але не лише для зберігання, потрібна була переробка сировини і все під одним дахом. А отже приміщення мало задовольняти наступні вимоги: Швидкий монтаж. Компанія потребувала приміщень до початку сезону збору врожаю.Європейська технологія, яка б гарантувала довговічність, надійність та мала необхідні європейські сертифікати якості на матеріали. Розміщення складу максимально близько до засаджень, щоб зробити логістичне плече коротким та заощадити на транспортуванні горіхів з поля до складу. Два температурних приміщення під єдиним дахом: холодне і тепле. Холодне приміщення для розміщення в ньому виробничої лінії та обладнання для переробки горіхів; тепле – для роботи працівників. Таку їжу для роздумів запропонувала нам компанія та ось що зробили ми. Оскільки потрібно було розташувати склад максимально близько до засаджень з мінімальними затратами на роботи з фундаментом рішення було прийнято на користь швидкомонтованих споруд. По-перше тому що Замовник орієнтований на вихід з продукцією на європейський ринок. Для того представники компанії проаналізували досвід Європи, де вперше на власні очі побачили подібні склади. Згодом почали шукати аналоги в Україні. Для того наш ютюб канал став в пригоді. Тут представники компанії ознайомилися з технологією. По-друге тому що швидкомонтовані споруди від «Склад Сервіс» мають необхідні сертифікати європейського зразка, а це перевага при виході на міжнародні ринки: у вас не лише сертифікована продукція і виробнича лінія, але й будівля, в якій все розташовано. Ви отримуєте європейську якість на українській землі. Так рішення було ухвалено в бік швидкомонтованого складу. Але це не просто склад. Це склад – виробниче приміщення. А отже, для того аби розмістити в середні виробничу лінію, підвести комунікації та зробити спеціальні приямки потрібно було провести певні роботи з основою. І хоча швидкомонтовані склади можна ставити на будь-яку тверду поверхню: ґрунт, плити тощо, в цьому проекті довелось трохи попрацювати з бетоном. Цей етап робіт ми робили сумісно з замовником. Ми взяли на себе повний технічний супровід: інженери розробили концепт споруди, провели аналіз основи, розробили рекомендації щодо навантаження, глибин, матеріалів тощо. Відштовхуючись від цього, Замовник самостійно провів заливку бетону на ділянці. Після чого наша монтажна бригада взялася до роботи. Це не типовий проект, він нестандартний, адже має виступ для розміщення виробничої лінії та приямку, куди надходить сировина. Дах, який ви бачите, з утеплювачем. Тут два шари, що фактично рівнозначно сендвіч-панелям на 100 мм. Кут нахилу даху 22 градуси, а отже будь-які опади не затримуватимуться на ньому та не будуть створювати надмірне навантаження на дах та конструкцію загалом. Склад вже працює, його введено в експлуатацію, а технологія швидкомонтованих споруд набирає обертів в Україні. Це не безпідставно: 50 років експлуатації без втрат технологічних та фізичних властивостей, європейська сертифікація, вибір матеріалів, встановлення фактично на будь-яку поверхню, відсутність вимог до введення в експлуатацію і ще багато приємних можливостей, які допомагають розвивати бізнес тут й зараз. Звертайтеся будь-яким зручним для вас способом. Завжди раді втіленню цікавих проектів.

Ми вже не перший рік допомагаємо налагодити сортування та управління твердими побутовими відходами компаніям різних напрямків, від комунальних до комерційних. Ось і зараз виграли тендер та відпрацювали запит від комунального підприємства "УЖКГ" ІРПІНЬ" Ірпінської міської ради на закупівлю пластикових контейнерів для збору сміття в приватному секторі м. Ірпінь. Які вимоги висунув Замовник та якими аргументованими перевагами відповіли ми? Згрупували їх у 4 пункти: Контейнери мали відповідати європейським нормам та пройти випробування згідно з стандартом RAL GZ 951/1. Для тих, хто це не знає, це документ, який окрім всього іншого, містить дані щодо ударостійкі. Тобто якщо завантажений контейнер зірветься із захватів, при падінні з висоти він витримає удар й не буде пошкодженим. З цією вимогою ми впоралися легко, оскільки контейнери від нашого німецького партнера SULO апріорі мають цей сертифікат. Технічні показники контейнерів мали забезпечувати подовжений термін експлуатації. Потреба Замовника очевидна. Запит передбачає погляд у перспективу декількох десятків років і економію коштів. Це досягається завдяки якості матеріалу та тривалому терміну служби. Наші пластикові контейнери легко миються, не піддаються корозії, та мають робочий діапазон температур -40 + 60. Для нашого клімату те, що треба. Можливість кастомізації. Замовник волів всі контейнери брендувати, тобто нанести логотип комунального підприємства та нумерацію на баки методом гарячого тиснення. Такий запит також не застиг зненацька. Наша власна сервісна служба адаптувала логотип Замовника та зробила нанесення на баки. Перевагою термотиснення є зручність і легкість процесу, а кінцевий результат відрізняється гарною контрастністю, стійкістю до стирання й дії агресивних середовищ. І наостанок, постачання у кількості 700 нових сміттєвих контейнерів та збирання всієї партії. Також без питань. Наші спеціалісти здійснили постачання контейнери 120л в кількості 500 шт та 240л в кількості 200 шт., та повністю зібрали партію. До речі, відео про самостійний збір контейнера можна глянути тут. Обожнюємо це, коли на чітко визначені потреби Замовника ми відповідаємо підтвердженими та перевіреними роками технологіями! А які у вас запити та потреби? 

Склад, який ви бачите знаходиться у Львові. Його відкриття збіглося з 30-м днем народження компанії. Що в середині та які завдання поставили нам? В середині чотирьох поверховий мезонін. Завдання – організувати відбір та консолідацію замовлень одразу з 4-х ярусів зберігання.  Перше, що ми зробили – аналіз різноманітних рішень. Поміж них обрали найбільш функціональне для бізнесу нашого клієнта, а саме  автоматизований конвеєрний спуск. Для цього впровадили комбіновану смарт систему, яка спрацьовує тільки тоді, коли фіксує товар. Вона представлена чотирма зетобразними стрічковими міжрівневими конвеєрними лініями, привідними та гравітаційними модулями. Завдяки цьому товари з кожного поверху переміщуються в єдиний нижній сектор гравітаційного конвеєра. Тут, сортувальник розподіляє лотки з замовленнями, що надійшли з різних поверхів, в один адресний канал на поличковій гравітації. Після чого пакувальник консолідує вміст лотків з каналу в відвантажувальну тару, яка власне й відправляється на адресу замовника. Тобто, з чотирьохповерхового мезоніну ми зробили спуск, але не простий, а виносний. Так, це приставна конструкція, яку можна за потреби застосувати на інших стелажних системах, й зробити автоматизовані спуски там. На весь проєкт знадобилося лише 2, 5 місяці. Які роботи ми провели? Розробили логіку роботи системи, спозиціонували, змонтували лінію  та закріпили на стелажні рами. Впровадження дозволило ущільнити простір в проходах на самому мезоніні. Фактично, ми максимально ефективно використали технологічний зазор, але зберегли всі стандарти протипожежної безпеки.  Як це позначилося на процесі? Відомо, що збір замовлень це процес роботи декількох робітників, а отже коли є проблеми на одному етапі, це позначається далі. Автоматизація спуску натомість, забезпечує максимальну ефективність процесів упакування та консолідації замовлень. Використання автоматизованих систем та зон консолідації каже “Ні” – зайвим очікуванням, “Так” – прискоренню збірки замовлень та зниженню ймовірності помилок.  Після автоматизації ніхто нікого не очікує. Процес є прозорим та швидким. Укомплектована частина замовлень автоматично йде вниз до зони комплектації. Не менш важливим є простота та надійність системи. Адже вона має бути не просто автоматизована, а й працювати безвідмовно, не виходити з ладу. Ось вони – прості рішення максимальної ефективності. Тож незалежно від наявної у вас системи та кількості поверхів у складському приміщенні, головне мати бажання змінюватися на краще. Максимальна ефективність процесів – досяжна. А ми підкажемо, яке рішення буде 100% вашим!

До справи. На початку лютого ми мали наступні вихідні дані. Відстань між складами – понад 13 км. В нас є 4 вантажівки по 20 т кожна, команда з 38 профі та вимога не зупиняти роботу складу. Виглядає наче стандартно? Добре. Тепер для тих, хто не зовсім розуміє, що таке переїзд складу, маленька замальовка. Потрібно: демонтувати наявні стелажні системи, запакувати їх, завантажити, перевезти на нове місце, вивантажити, змонтувати з урахуванням вимог нового приміщення та асортименту, доповнити новими стелажами. Складності наче немає. Складаєш собі таймінг та працюєш. І авжеж, ми маємо такий документ. В ньому покроково вказано дії наші та Замовника, окреслено відповідальних осіб, кількість обладнання та механізмів, транспортні засоби. Власне в ньому визначили час на реалізацію проєкту «під ключ» – дві пари вихідних та 8 робочих днів. І ми майже завершили згідно таймінгу, але полетіли перші літаки та ракети. Відтак, отримали нову змінну – війна. Людей своїх ми бережемо, але сидіти не вміємо. Тож через деякий час продовжили – проводили монтаж стелажів та доставляти елементи кріплення. За кілька місяців керівництво Замовника вирішило, що бере в оренду ще одне приміщення, бо український бізнес – це про життя! Війна в розпалі, а наш  проєкт набуває продовження та цікавинок. Одна з них – це вимоги до розташування стелажів в приміщенні, яке має відповідати вимогам для зберігання горючих матеріалів (АДР). А отже монтувати неможна допоки не буде розв’язано питання пожежогасіння. Це колегіальне питання, яке опрацьовували втрьох: наша компанія, замовник та компанія, яка займається встановленням пожежних систем. Розробили, фіналізували. На виході мали затверджену схему, згідно якої розташування стелажів здійснено в такий спосіб, щоб пожежні канали були розташовані чітко посередині проходу між стелажами. Продовжили роботи. Знову демонтаж частини стелажів з попереднього складу та монтаж в новому. Нащо так робити? Наше переконання, що ставитися до всього потрібно максимально акуратно. Зі старих запасів у замовника залишились траверси, до яких ми підібрали рами та змогли змонтувати один ряд стелажних систем. Але все одно стикнулися з нестачею траверс, оскільки змінилася кількість рядів та їх довжина. Довелося додатково замовляти траверси зі спеціальним кріпленням, яке б підходило будь-яким видам рам. Це не забаганка, це потреба, оскільки у замовника нешаблонний проєкт. Склад потребує багато нестандартних стелажів, наприклад глибиною 3000 мм та дуже малою висотою полиць. Також для зберігання пустих палет та візків, щоб не втрачати місце в проходах шириною 5300 мм варіантом рішення було виготовлення траверс саме такої довжини. Нарешті закінчили. Погляньте на цей проєкт. Це дійсно Барви Швидкості! Швидкий нешаблонний проєкт складу для компанії, що розвиває бізнес попри все. Пишаємо своїми замовниками, пишаємося своїми колегами! Працюємо попри все!